在現(xiàn)代制造業(yè)生態(tài)中，模具作為“工業(yè)之母”，其管理效能直接決定產(chǎn)品精度、生產(chǎn)周期與成本控制。一套科學(xué)的模具管理績效考核方案，不僅是衡量部門運營效率的標(biāo)尺，更是激發(fā)技術(shù)團隊潛能、推動數(shù)字化轉(zhuǎn)型的核心工具。它通過量化設(shè)計、生產(chǎn)、維護各環(huán)節(jié)的表現(xiàn)，將制造過程的“黑箱”轉(zhuǎn)化為可優(yōu)化、可追溯的透明體系，為企業(yè)降本增效與質(zhì)量躍升提供持續(xù)動力。
考核體系的多維建構(gòu)
工作業(yè)績量化為核心
模具績效考核需以可量化的業(yè)績指標(biāo)為骨架。典型方案中，工作業(yè)績占比達60%，涵蓋設(shè)計完成率、質(zhì)量合格率等硬性指標(biāo)。例如模具設(shè)計師的KPI包括設(shè)計完成及時率（實際完成量/計劃量×100%）、圖紙出錯率（出錯次數(shù)/總出圖量×100%），并設(shè)置95%為優(yōu)秀基準線。生產(chǎn)端則聚焦設(shè)備利用率、交期達成率等，如恒奇模具通過考核將月產(chǎn)能從35副提升至70副，交期縮短20%。
能力與態(tài)度雙軌并重
剩余40%權(quán)重分配于工作能力與態(tài)度維度。前者考核技術(shù)革新能力、故障解決速度等專業(yè)素養(yǎng)；后者涉及團隊協(xié)作、安全規(guī)范執(zhí)行等軟性指標(biāo)。佛吉亞集團的設(shè)備巡檢管理系統(tǒng)即納入“定期維護完成率”“隱患上報及時性”等態(tài)度類指標(biāo)，通過移動終端實時記錄，確保行為可追溯。這種設(shè)計避免了唯結(jié)果論，激勵員工在長期技術(shù)積累與即時問題響應(yīng)間保持平衡。
數(shù)字化賦能精準考核
全生命周期數(shù)據(jù)閉環(huán)
工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺為考核提供動態(tài)數(shù)據(jù)源。如寧波創(chuàng)元信息的Neural-MOS系統(tǒng)，通過電子化工單、設(shè)備傳感器、掃碼報工等構(gòu)建“生產(chǎn)指揮數(shù)據(jù)鏈”，實時采集設(shè)計延誤時長、機床空轉(zhuǎn)率、返修次數(shù)等參數(shù)，自動生成績效儀表盤。在君靈模具的實踐中，該系統(tǒng)使車間狀態(tài)透明化，管理人員減少50%，返工率降低15%。佛吉亞的E-Manufacture平臺更進一步，將模具從保養(yǎng)記錄到報廢處理的全程數(shù)據(jù)納入考核模型，實現(xiàn)資產(chǎn)健康度可視化。
預(yù)警與預(yù)測提升決策質(zhì)量
數(shù)字化考核不僅記錄歷史，更預(yù)測風(fēng)險。深圳地鐵的EGSM模型通過“延期預(yù)測算法”對滯后任務(wù)自動預(yù)警，觸發(fā)績效扣分并啟動外協(xié)預(yù)案。而模具工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺的*5模塊可定義關(guān)鍵指標(biāo)（如模具損耗率）的閾值，一旦偏離即觸發(fā)績效修正機制，使管理從被動響應(yīng)轉(zhuǎn)向主動干預(yù)。
質(zhì)量控制的考核錨點
標(biāo)準化的過程控制
質(zhì)量合格率是考核的剛性指標(biāo)。中國模具先進制造能力評價體系要求企業(yè)提供試模樣件、關(guān)鍵部件圖紙及材料證明，通過第三方檢測驗證制程穩(wěn)定性。內(nèi)部管理則需建立“設(shè)計-加工-裝配”的全流程標(biāo)準，如規(guī)范圖紙版本管理、設(shè)立零件加工履歷檔案，避免因數(shù)據(jù)混亂導(dǎo)致返工。研究表明，實施電子化質(zhì)檢流程的企業(yè)，模具出錯率可降低30%以上。
失效分析與持續(xù)改進
考核需與質(zhì)量改善形成閉環(huán)。建立“失效模式分析庫”（如設(shè)計缺陷數(shù)據(jù)庫、材料熱處理失誤案例），將每次試模失敗或客戶投訴轉(zhuǎn)化為績效改進點。例如某企業(yè)規(guī)定：同類設(shè)計錯誤重復(fù)發(fā)生則加倍扣分，而提出有效預(yù)防方案則額外加分。這種機制推動臻至模具在考核期內(nèi)將生產(chǎn)效率提升10%，同時質(zhì)量事故率下降25%。
創(chuàng)新模型的實踐演進
事件驅(qū)動的動態(tài)考核
傳統(tǒng)靜態(tài)指標(biāo)難以適應(yīng)復(fù)雜生產(chǎn)環(huán)境。深圳地鐵創(chuàng)新提出“事件驅(qū)動型考核”，將模具異常維修、緊急改模等突發(fā)事件納入績效權(quán)重計算。例如模具非計劃停機每超過1小時扣績效分0.5%，而快速響應(yīng)解決則獎勵0.2%。該模型通過邊際對價（Marginal Consideration）機制將得分轉(zhuǎn)化為薪酬系數(shù)，使員工清晰預(yù)知每個行動的價值。
產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同考核延伸
先進企業(yè)正將考核范圍擴展至供應(yīng)鏈。中國質(zhì)量認證中心（CQC）的模具制造能力評價包含6個一級指標(biāo)和47個三級指標(biāo)，覆蓋供應(yīng)商裝備水平、信息化程度等協(xié)同能力。在工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺中，模具廠對鋼料供應(yīng)商的交期達標(biāo)率、熱處理廠的工藝穩(wěn)定性設(shè)置考核權(quán)重，形成跨企業(yè)績效共同體。寧波模具工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺即通過此類協(xié)同，使區(qū)域產(chǎn)業(yè)鏈效率提升25%。
結(jié)論與未來方向
模具管理績效考核已從簡單的結(jié)果評估，進化為融合數(shù)據(jù)驅(qū)動、質(zhì)量控制、產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同的戰(zhàn)略工具。其核心價值在于：通過量化指標(biāo)推動制造精細化（如恒奇模具的產(chǎn)能翻倍），借助數(shù)字化實現(xiàn)過程透明化（如E-Manufacture平臺的預(yù)警機制），依托標(biāo)準與創(chuàng)新提升質(zhì)量穩(wěn)定性（如CQC的47項能力指標(biāo)）。
未來發(fā)展需聚焦三方面：
智能化預(yù)測模型，利用AI分析歷史績效數(shù)據(jù)，預(yù)判模具壽命衰退曲線與維護節(jié)點；
區(qū)塊鏈賦能的協(xié)同考核，將供應(yīng)商、外協(xié)廠納入不可篡改的績效合約網(wǎng)絡(luò)；
綠色制造指標(biāo)內(nèi)化，增加單位產(chǎn)能能耗、材料利用率等可持續(xù)性考核維度。
唯有持續(xù)迭核模型，才能使模具管理從成本中心蛻變?yōu)閮r值引擎，為中國制造業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展提供底層支撐。
轉(zhuǎn)載：http://xvaqeci.cn/zixun_detail/430323.html