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第二講、如何成功推行TPM(全面生產(chǎn)性維護(hù)）活動(dòng)
2.1推行定位和規(guī)劃
2.2選擇合作伙伴
2.3推進(jìn)組織
2.4管理文化診斷
2.5建立流程
2.6項(xiàng)目選擇和人員選擇
2.7推進(jìn)過程管理
2.8持續(xù)推行

第三講、TPM(全面生產(chǎn)性維護(hù)）活動(dòng)精髓
3.1 TPM(全面生產(chǎn)性維護(hù)）活動(dòng)八大支柱介紹
1）品質(zhì)保全   
2)自主保全
3)專業(yè)保全   
4)初期改善
5)個(gè)別改善   
6)事務(wù)改善
7)環(huán)境改善   
8)人才培育
3.2 TPM(全面生產(chǎn)性維護(hù)）活動(dòng)的理解與重點(diǎn)推進(jìn)的3個(gè)方面
1)全員參與的改善活動(dòng)
2)自主保全分科活動(dòng)
3)效率改善分科活動(dòng)

第四講 如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）
4.1完全有效生產(chǎn)率（TEEP）
4.2設(shè)備綜合效率（OEE）
4.3有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語
4.4設(shè)備效率的計(jì)算
4.5四類不同加工類型的計(jì)算
4.6設(shè)備損失分析和改善
－提高設(shè)備開動(dòng)比率
－提高設(shè)備性能比率
－提高質(zhì)量合格率
4.6.1設(shè)備損失
1）阻礙設(shè)備效率化的八大損失
2）阻礙人的效率化的五大損失
3）其它三大損失
4.6.2如何降低損失
1）降低計(jì)劃性損失
2）降低外部因素?fù)p失
3）降低故障損失
4）降低等待損失
5）降低臨時(shí)小停機(jī)損失
4.7 OEE水平表

第五講、設(shè)備效率提高改善方法
5.1流程價(jià)值分析方法
1）設(shè)備采購流程分析
2）設(shè)備使用操作和維護(hù)報(bào)養(yǎng)流程分析
3)設(shè)備維修流程分析
5.2因果和因果矩陣分析法
5.3二八原則
5.4設(shè)備目視管理和“6S”管理
1）設(shè)備目視管理
2）設(shè)備“6S”管理

第六講：SMED――設(shè)備快速切
1、小批批量和多品種現(xiàn)實(shí)
2、生產(chǎn)切換時(shí)間浪費(fèi)分析
  內(nèi)部時(shí)間和外部時(shí)間
3、切換優(yōu)化
4、案例分析

第七講：設(shè)備零故障管理方法——防錯(cuò)法
一、防錯(cuò)概述
1.1設(shè)備零故障
1.2防錯(cuò)防呆的目的、種類與作用
1.3對待失誤的兩種認(rèn)識
1.4傳統(tǒng)檢驗(yàn)法與Poka Yoke的區(qū)別
1.5三種基本的檢查方法
1.6日常防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用案例
1.9心理測試：你會出錯(cuò)嗎？
二、防錯(cuò)技術(shù)
2.1防錯(cuò)的三個(gè)等級
2.2防錯(cuò)法的四類防錯(cuò)模式
－有形防錯(cuò)
－有序防錯(cuò)A
－編組與記數(shù)式防錯(cuò)
－信息加強(qiáng)防錯(cuò)
2.3防錯(cuò)法十大應(yīng)用原理
2.4故障樹分析(FTA)實(shí)例講解
2.5防錯(cuò)裝置
2.6防錯(cuò)法應(yīng)用案例分析

第八講 設(shè)備可靠性和維護(hù)管理
8.1設(shè)備功能結(jié)構(gòu)樹
8.2工藝過程FMEA
8.3設(shè)備故障樹分析FTA、設(shè)備SFMEA、
8.4設(shè)備FMEA與預(yù)防
8.5以可靠性為中心的維修管理（RCM）
8.6可靠度（MTBF）
8.7維修大策略的劃分
8.8幾種常用維修模式的界定
8.9維修策略與模式的組合
8.10流程工業(yè)組合維修模式設(shè)計(jì)案例
8.11現(xiàn)場信息的采集、診斷和 分析
8.12維修行為的規(guī)范化

第九講、設(shè)備改善案例分享和現(xiàn)場交流與研討

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