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SQE供應商質量管理培訓課程

課程背景
在今日企業(yè)的生產活動中，強調供應鏈一體化，外購、外協(xié)部品在生產成本中所占的比例往往占到總成本的一半以上或更高。供應商不單影響生產成本，更決定了企業(yè)生產產品的質量與過程的產出率。如何通過管理供應商的質量成為今日企業(yè)必須面對的挑戰(zhàn)。豐田汽車生產模式一直為企業(yè)所稱贊，而建立豐田汽車生產模式的最關鍵基礎就是強而且穩(wěn)定可靠的供應商管理。
由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發(fā)去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業(yè)希望通過優(yōu)化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業(yè)都希望建立新的管理機構和專業(yè)團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。
于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業(yè)對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規(guī)范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協(xié)調，但同時企業(yè)面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業(yè)和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”，很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行，沒有接受過系統(tǒng)培訓,拿的是多年不變的傳統(tǒng)手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數(shù)十年前就已經出現(xiàn)的理念和工具
我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及*的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發(fā)了這一系列課程。目的是為企業(yè)的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供供應商有效管理工具，學而致用。
隨著企業(yè)的品質體系發(fā)展到一定階段，企業(yè)的品質問題，80%來源于供應商！而供應商的品質問題對企業(yè)所造成的經濟損失，隨著工序的進展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。  因此，要建立起完善的品質管理體系，我們無法不關注供應鏈管理-源流品質保證！

課程形式
（1）理論與實戰(zhàn)案例、實戰(zhàn)工具手法相結合，可實施性強。
（2）講授與問答、討論、練習相結合，互動性強。
（3）每一模塊都會講解該類活動在企業(yè)推進時的注意事項。
（4）小組實戰(zhàn)演練、專家點評。

課程大綱/Outline
一、供應商質量管理現(xiàn)狀
案例分析：電梯事件與豐田召回門
供應商質量管理發(fā)展
供應商質量管理所面臨的挑戰(zhàn)
精益生產對SQM的要求
供應鏈風險管理對SQM的要求
如何與供應商達成零缺陷共識
供應商質量與成本之爭的解決
SQM管理現(xiàn)狀與常見問題
SQM管理結構（三加二管理模式）
案例分析：華為供應商質量管理

二、供應商管理策略
1.供應商選擇的標準
2.組織對供應商的吸引力判斷
3.供應商管理法規(guī)要求
4.強勢瓶頸供應商管理策略
5.海爾的供應商分類及管理辦法
6.供應商開發(fā)過程中管理方法
案例分析:VOLVO供應商選擇與管理策略

三、供應商質量審核與診斷
類型審核（體系、過程與產品）區(qū)別與時機 
挑專家、建團隊、分好工執(zhí)行要點
供應商五處必看，一針見血
審核結果與改進計劃的落實
對供應商“點穴”過程審核
體系與產品審核
作坊式供應商管控體系
案例分析：豐田、通用對供應商審核要求與方法

四、產品從樣品到批量質量管控
樣品件與生產件的區(qū)別
樣品件要實現(xiàn)的3個作用
樣品件承認流程與要點
生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
PPAP的提交要求與要點
PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯(lián)
小批量試生產質量管理要點
供應商批量生產監(jiān)控手段
案例分析：大眾與通用汽車對供應商PPAP要求

五、IQC與質量檢驗系統(tǒng)與業(yè)務 
質量檢驗系統(tǒng)構成
企業(yè)常見錯誤檢驗方法
免檢不免責-免檢體系構建
例行試驗與全項目檢測的時機
某電子廠IQC檢驗標準與要求

六、SQE角色與工作計劃
1.SQE在供應商質量管理中的角色與職責
2.SQM下的SQA與SQE、SQD
3.SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
4.ISO9001與IATF 16949 體系理論與實踐能力
5.SQE的其他要求
6.SQD的角色
7.供應商診斷與輔導
8.案例：某企SQE人員素質要求、職責
9.SQE人員的職場注意事項與職業(yè)發(fā)展

七、供應商質量問題處理與改進
1.問題發(fā)生與解決5Why+5W2H與三現(xiàn)、三不主義 
2.8D的含義及由來及實施8D的目的
3.8D與各步驟要點
4.案例：NB（牛逼鞋）的8D案例 
5.對供應商“點穴”審核-產品過程審核
6.產品過程審核方法
7.供應商控制計劃CP要求
8.SQE品質計劃與供應商輔導
9.供應商4M1E變動識別、控制與聯(lián)動
10.實施供應商品質主自保證

八、供應商績效評價與關系管理
供應商考評意義
考評KPI
考評權重設置
考評后的優(yōu)秀供應商激勵方法
 考評后的列管供應商管理方法
供應商質量月報制、供應商須知(范本)
案例分享：某企業(yè)的供應商績效
答疑與案例分享

SQE供應商質量管理培訓課程