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生產(chǎn)現(xiàn)場改善管理

第一部分 生產(chǎn)管理思想變革（思想影響行為）
   ◆何為生產(chǎn)管理
   ◆生產(chǎn)管理目的再認識
   ◆傳統(tǒng)制造的優(yōu)越性正在破滅（中國大多數(shù)企業(yè)的經(jīng)營現(xiàn)狀：微笑曲線）
   ◆生產(chǎn)管理正確的目的
   ◆生產(chǎn)管理向“主動型轉(zhuǎn)變”
   ◆現(xiàn)代生產(chǎn)思想---從批量走向精益
   ◆制造體系的變革（制造系統(tǒng)演化史）
   ◆核心思想：觀念轉(zhuǎn)變（管理者思想意識變革）
   ◆現(xiàn)場管理者應(yīng)具備的意識
    1）客戶至上
    2）三現(xiàn)主義
    3）PDCA/SDCA
    4）過程管理
    5）事先預(yù)防

第二部分 消除浪費，降低生產(chǎn)成本（C）
   1、生產(chǎn)成本管理
    ◆生產(chǎn)成本管理的必要性
    ◆賺錢來源于對成本的控制
    ◆如何樹立一線員工的成本觀念
    ◆對生產(chǎn)成本產(chǎn)生影響的因素
    ◆標準成本的改善活動
    ◆供給和需求的關(guān)系
    ◆何為效率（效率真與假、個別與全體）
       1）勞動改善與勞動強化
    ◆利潤及成本控制
       2）消除浪費
    ◆何為浪費
    ◆生產(chǎn)線上的七大浪費及解決之道
       1）庫存的浪費（案例說明）
       2）等待的浪費（案例說明）
       3）制造過多（過少）的浪費（案例說明）
       4）作業(yè)的浪費（案例說明）
       5）動作的浪費（案例說明）
       6）搬運的浪費（案例說明）
       7）不良品的浪費（案例說明）
       8）IE手法在消除浪費上的應(yīng)用
       9）消除浪費的優(yōu)先順序
   2、質(zhì)量成本管理
     ◆質(zhì)量經(jīng)濟性管理
      1）質(zhì)量至善論
      2）質(zhì)量成本論
      3）質(zhì)量效益
     ◆質(zhì)量損失函數(shù)分析
         1）提供前沿的損失理論：偏離目標即為損失
     ◆質(zhì)量經(jīng)濟性的基本概念
         1）案例分析：兩種產(chǎn)品分布下的質(zhì)量經(jīng)濟性優(yōu)劣比較
     ◆質(zhì)量水平及其經(jīng)濟性
     ◆質(zhì)量水平和市場需求之間的變化關(guān)系
     ◆提高質(zhì)量水平的方案
     ◆各階段提高質(zhì)量經(jīng)濟性的途徑
      1）設(shè)計階段
      2）制造過程階段
      3）產(chǎn)品使用過程階段
     ◆質(zhì)量成本的分類
         1）預(yù)防成本
         2）評估成本
         3）失敗成本
     ◆質(zhì)量成本分析方法
     ◆質(zhì)量成本控制方法及優(yōu)化方案
     ◆降低質(zhì)量成本創(chuàng)造利潤的案例分析

第三部分 優(yōu)化生產(chǎn)過程，合理控制生產(chǎn)計劃，準時交貨（D）
  1、生產(chǎn)計劃的管理
     ◆生產(chǎn)計劃、物料計劃、生產(chǎn)進度計劃三者的關(guān)系及其一致性
     ◆生產(chǎn)計劃的制定流程及種類
     ◆負荷計劃的實施步驟
     ◆消除瓶頸工序
     ◆按照生產(chǎn)步驟進行生產(chǎn)日程安排
     ◆以標準日程為基礎(chǔ)制定生產(chǎn)計劃
     ◆高速生產(chǎn)的方法：循環(huán)生產(chǎn)
     ◆標準時間及作業(yè)標準化管理
     ◆生產(chǎn)進度控制
     ◆可視化生產(chǎn)進度的管理
   2、實施拉動式生產(chǎn)
      ◆看板
      ◆應(yīng)用看板對物料進行合理配送
      ◆看板
     ◆看板管理（例）
     ◆看板管理的目的
     ◆看板的三大重要機能
     ◆拉動式管理與看板管理
   3、生產(chǎn)線流程化改善
     ◆多能工的實施
     ◆流線化與批量生產(chǎn)的差別（作業(yè)技能、在制流向、機器設(shè)備的選用）
     ◆流線化生產(chǎn)布局的要點
     ◆流線化生產(chǎn)的設(shè)備布置與管理：三不政策
     ◆人員的安定
   1）動作標準化的三不政策
   2）“水蜘蛛”的設(shè)定
   3）多能工實施
   4）動作改善的使二原則
     ◆機器的安定
     ◆物料的安定
     ◆管理的安定
     ◆生產(chǎn)線改善的四個階段法
     第一階段：分解作業(yè)講解
         分解作業(yè)的全部細節(jié)：搬運作業(yè)、機械作業(yè)、手作業(yè)
     第二階段：自問細節(jié)講解
        5W1H法進行自問
        4M法進行自問
     第三階段：構(gòu)思新方法講解
        ECRS改善法進行新方法展開
     第四階段：實施新方法講解
        接納、認可、運用、認同功勞實施新方法
        案例模擬：作業(yè)手法改善

第四部分 全面質(zhì)量管理，持續(xù)改進，提高品質(zhì)（Q）
   ◆何為質(zhì)量
   ◆何為好質(zhì)量
   ◆質(zhì)量的二元特性分析
   ◆質(zhì)量管理
   ◆質(zhì)量管理的發(fā)展階段
   ◆全面質(zhì)量管理TQM
   ◆多種多樣的TQM手法
   ◆實施全面質(zhì)量管理的基礎(chǔ)性工作
   ◆質(zhì)量成本的分析與控制
   ◆工序質(zhì)量管理---工程能力分析
    1）影響工序質(zhì)量的主要因素（4M1E）
    2）質(zhì)量數(shù)據(jù)的收集與整理
    3）統(tǒng)計學(xué)在質(zhì)量管理中的應(yīng)用
    4）短期過程能力研究
     ①定義（CP/Cpk）
     ②過程能力的計算
     ③過程能力研究的步驟
    5）過程能力的判斷與處置
      ①判斷標準
      ②處置對策：根據(jù)現(xiàn)狀準確處置
    6）提高過程能力指數(shù)的方法
      案例分析
   ◆SPC與控制圖
    1）SPC定義
    2）控制圖的原理（休哈特控制圖）
    3）控制圖的種類及各種控制圖的優(yōu)缺點
    4）控制圖的用途
    5）控制圖
      ①控制圖的做圖方法
      ②控制圖的判斷準則：過程異常的8種模式
      ③各判斷模式的分析及對策
    6）控制圖案例分析
   ◆ 質(zhì)量檢驗
    1）檢驗的概念
    2）檢驗工作的內(nèi)容
    3）質(zhì)量檢驗的基本任務(wù)
    4）質(zhì)量檢驗的主要職能
    5）質(zhì)量檢驗的類型
    6）質(zhì)量檢驗的管理制度的制定
    7）質(zhì)量檢驗計劃的制定
    8）質(zhì)量檢驗的程序及內(nèi)容
    9）不合格品的控制
    10）合理抽樣方案的制訂
        學(xué)員演練：抽樣方案制定
    ◆質(zhì)量持續(xù)改進：質(zhì)量問題分析及解決之道
    1）如何準確尋找問題
         尋找問題的著眼點
    2）如何把握問題的現(xiàn)狀：檢查表、排列圖的使用
      案例演示
    3）分析問題的方法
      ①Why-Why分析法
     案例演示
      ②魚骨圖
     案例演示
      ③關(guān)聯(lián)圖
     案例演示
      ④系統(tǒng)圖
     案例演示
     4）對策的制定方法：系統(tǒng)圖的使用
         案例演示
     5）解決問題的8D方法及流程

生產(chǎn)現(xiàn)場改善管理