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生產(chǎn)現(xiàn)場精細化管理課程培訓

課程背景
“我們的企業(yè)如何進行現(xiàn)場管理?”
“如何將精細化管理的理念落實到現(xiàn)場管理的具體工作中”?
在競爭激烈的今天，資源類材料（煤、電、油、氣、礦石等）、人員、基本設(shè)施等成本呈現(xiàn)上升趨勢，而產(chǎn)品的最終售價總體又呈現(xiàn)下降趨勢，標志著微利時代的到臨，如何向現(xiàn)場要效益？
老子說過：“天下大事，必作于細；天下難事，必成于易。”
海爾集團總裁張瑞敏說過：“把每一件簡單的事做好就是不簡單；把每一件平凡的事做好就是不平凡。”
俗話說：“細節(jié)決定成敗”。精細化管理就是體系化的細節(jié)管理。所以，在深入了解現(xiàn)場精細化管理之前，先看看細節(jié)的重要性。

課程收益
現(xiàn)場情況干變?nèi)f化，但基本管理對象只有五個，就是現(xiàn)場管理五要素：人、機、料、法、環(huán)。
現(xiàn)場管理干頭萬緒，但基本管理目標只有六個：Q(質(zhì)量)、C(成本)、D(交貨期)、P(生產(chǎn)效率)、S(安全)、M(士氣)。
如何通過有效管理人機料法環(huán)五種要素來實現(xiàn)QCOPSM六方面的目標呢？就是通過現(xiàn)場精細化管理。
5S、可視化兩個利器重點在于改善現(xiàn)場的基本環(huán)境，為現(xiàn)場精細化管理奠定基礎(chǔ)；
TPM、防錯法、KYT訓練三個利器都是從預(yù)防的角度實現(xiàn)機器設(shè)備“零故障”、產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”、人員安全“零事故”三個零；
動作經(jīng)濟原則是從改善動作細節(jié)的角度提升作業(yè)效率和改善交貨期；
OEC管理來源于海爾，是加強現(xiàn)場管控、實現(xiàn)PDCA循環(huán)的成功方法；
精益生產(chǎn)則通過消除現(xiàn)場七大浪贊，在生產(chǎn)制造方面進行精細化管理。
授課對象：企業(yè)總經(jīng)理、廠長、TPM經(jīng)理、TPM專員、工程經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、安全經(jīng)理、TPM工程師、班組長、及相關(guān)人士

課程大綱
第一講：現(xiàn)場管理精細化，向細節(jié)要效益
1、四個故事引發(fā)的思考：細節(jié)決定成敗
2、現(xiàn)場管理：五大要素與六大目標
3、對現(xiàn)場進行精細化管理，精益求精
4、現(xiàn)場精細化管理的基本流程：PDCA循環(huán)

第二講：5S，夯實現(xiàn)場精細化管理的基礎(chǔ)
1、5S活動，讓生產(chǎn)現(xiàn)場更精細
2、整理：物品數(shù)量最優(yōu)化，簡化現(xiàn)場管理對象
3、整頓：物品放置合理化，創(chuàng)造整潔有序的現(xiàn)場
4、清掃：現(xiàn)場清掃標準化，改善環(huán)境與設(shè)備
5、清潔：5S活動制度化，維持鞏固現(xiàn)場改善成果
6、素養(yǎng)：5S管理習慣化，形成良好企業(yè)文化
7、案例：某公司5S樣板區(qū)推進計劃

第三講：可視化，打造一目了然的精細化現(xiàn)場
1、地面劃線：規(guī)范化的放置與定位
2、標識牌：一目了然的小看板
3、安全可視化：醒目刺激的警示與提醒
4、顏色：直觀高效的辨識方法
5、形跡管理：物品放置的*定位
6、辦公可視化：提高行政業(yè)務(wù)效率
7、案例：某公司可視化規(guī)范與推進計劃

第四講：TPM全員設(shè)備維護，實現(xiàn)設(shè)備“零故障”
1、TPM：全員參與設(shè)備的維護保養(yǎng)
2、TPM的核心：操作員工自主進行設(shè)備維護
3、第一步：設(shè)備清掃訓練，進一步了解設(shè)備
4、第二步：制訂清掃規(guī)范，推進設(shè)備清掃活動
5、第三步：改善污染發(fā)生源和清掃困難部位
6、第四步：開展OPL活動，進行總點檢訓練
7、第五步：制訂設(shè)備點檢規(guī)范，開展設(shè)備自主維護
8、第六步：點檢與維護的可視化、效率化
9、第七步：全員參與現(xiàn)場改善，自主維護常態(tài)化
10、案例：海爾如何推進全員參與TPM活動

第五講：防錯法，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”
1、質(zhì)量管理的核心：預(yù)防出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題
2、防錯法：提前預(yù)防質(zhì)量問題的有效手段
3、自動檢測：防錯法的基礎(chǔ)
4、自動報警：傳遞警示信息
5、自動選擇：避免人工判斷失誤
6、自動定位、自動對齊：避免安裝錯誤
7、自動停止：避免嚴重后果的出現(xiàn)
8、案例：豐田汽車公司防錯法應(yīng)用

第六講：KYT危險預(yù)知訓練，實現(xiàn)人員“零事故”
1、安全：消除隱患、預(yù)防事故發(fā)生
2、KYT危險預(yù)知訓練：危險分析的班組活動
3、KYT課題來源：“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法
4、小組進行KYT討論分析的四步法
5、企業(yè)開展KYT活動的五階段
6、KYT行動落實：“手指口述”安全確認法
7、案例：某電路板廠KYT活動紀實

第七講：動作經(jīng)濟原則，提升現(xiàn)場作業(yè)效率
1、動作改善的故事：吉爾布雷斯與砌磚
2、動作經(jīng)濟原則：優(yōu)化動作，提升效率
3、人體動作改善五原則：作業(yè)改善的基礎(chǔ)
4、工裝夾具改善二原則：減少疲勞、提升效率
5、作業(yè)環(huán)境改善二原則：科學布局、身心舒適
6、案例：UPS公司如何辦理最快捷的運送?

第八講：OEC管理，實現(xiàn)日常管控的精細化
1、海爾OEC管理法：日事日畢，日清日高
2、OEC管理法三大體系之一：目標體系
3、目標體系的工具：總賬、分類賬、明細賬
4、OEC管理法三大體系之二：日清控制體系
5、日清控制體系的工具：日清欄、3E卡、日清表
6、OEC管理法三大體系之三：激勵體系
7、激勵體系的工具：SST(索酬、索賠、跳閘)機制
8、OEC管理的每日運行：一賬、三表、七步驟
9、案例：OEC管理法在海爾冰箱／-質(zhì)量管理中的應(yīng)用

第九講：精益生產(chǎn)，精細化的生產(chǎn)制造
1、從“豐田生產(chǎn)方式”到“精益生產(chǎn)”
2、消除七大浪費，實現(xiàn)精益生產(chǎn)理念
3、拉動式生產(chǎn)：適時適量適物
4、看板：拉動式生產(chǎn)的典型工具
5、流線化生產(chǎn)：實現(xiàn)精益生產(chǎn)的布局方式
6、單元式生產(chǎn)布局：流線化生產(chǎn)的*應(yīng)用
7、案例：佳能公司的單元式生產(chǎn)方式

第十講：案例：某公司現(xiàn)場精細化管理紀實
1、5S管理為現(xiàn)場自主管理奠定基礎(chǔ)
2、可視化助力現(xiàn)場全方位精細化管理
3、拉動式生產(chǎn)與看板系統(tǒng)實現(xiàn)零庫存
4、U型單元式生產(chǎn)布局提升生產(chǎn)柔性
5、安燈等自動化防錯法降低產(chǎn)品不良
6、全員參與TPM，“我們的設(shè)備我們管”
7、業(yè)優(yōu)化提升生產(chǎn)加工效率
8、“創(chuàng)意提案”活動帶動全員參與現(xiàn)場改善
9、KYT危險預(yù)知活動落實安全生產(chǎn)零事故

生產(chǎn)現(xiàn)場精細化管理課程培訓