從“制造”到“智造”：萬億裝備巨頭的核心技術(shù)中樞
在長沙湘江之畔，三一集團全球總部的辦公樓里，一群平均年齡32歲的工程師正圍坐在電子屏前，實時監(jiān)控著分布在15個國家的3000多臺智能裝備的運行數(shù)據(jù)。而在百公里外的三一重工北京樁機工廠，全球首條“5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”智能生產(chǎn)線正以每分鐘下線1根旋挖鉆桿的速度運轉(zhuǎn)——這些場景的背后，都指向一個關(guān)鍵中樞：三一研發(fā)管理總部。
作為三一集團技術(shù)創(chuàng)新的“大腦”，這個成立僅8年的部門，正以獨特的管理模式推動著中國高端裝備制造業(yè)的技術(shù)躍遷。從2022年96億元的研發(fā)投入，到超11000人的研發(fā)團隊；從主持參與178項行業(yè)標準制定，到電動化領(lǐng)域投入同比翻倍的戰(zhàn)略布局，三一研發(fā)管理總部用數(shù)據(jù)與成果，詮釋著“技術(shù)引擎”的真正內(nèi)涵。
雙軌矩陣：打破部門壁壘的管理創(chuàng)新
走進三一研發(fā)管理總部的辦公區(qū)，墻上懸掛的“技術(shù)產(chǎn)品規(guī)劃作戰(zhàn)圖”格外醒目。這張涵蓋工程機械、新能源裝備、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)三大賽道的路線圖，清晰標注著2025-2030年的關(guān)鍵技術(shù)節(jié)點。而支撐這張作戰(zhàn)圖高效運轉(zhuǎn)的，是三一獨創(chuàng)的“雙軌矩陣式”管理體系。
所謂“雙軌”，即各子公司（如三一重工、三一重能、三一電動）的垂直技術(shù)管理，與研發(fā)管理總部的橫向公共技術(shù)統(tǒng)籌。前者確保各業(yè)務板塊聚焦細分領(lǐng)域的技術(shù)深耕，后者則通過統(tǒng)一管理技術(shù)產(chǎn)品規(guī)劃、研發(fā)項目、專利布局、標準制定及開放式創(chuàng)新，打破傳統(tǒng)制造業(yè)“各自為戰(zhàn)”的壁壘。
以電動化研發(fā)為例，三一重機的電動挖掘機團隊、三一重卡的電動重卡團隊，與研發(fā)管理總部的電動化專項組形成“三角協(xié)同”：子公司負責具體產(chǎn)品的場景化開發(fā)，總部則統(tǒng)籌電池管理系統(tǒng)、電機控制算法等共性技術(shù)研發(fā)，同時協(xié)調(diào)供應鏈資源。這種模式下，三一電動化產(chǎn)品的研發(fā)周期從傳統(tǒng)燃油機型的24個月縮短至12個月，核心零部件的通用化率提升至65%。
真金白銀+*人才：技術(shù)突破的“雙輪驅(qū)動”
在三一集團2023年半年度財報中，一組數(shù)據(jù)引發(fā)行業(yè)關(guān)注：上半年研發(fā)投入同比增長42%，其中電動化領(lǐng)域投入較去年同期翻倍?！把邪l(fā)不是成本，而是對未來的投資?！比患瘓F總裁助理、研發(fā)管理總部副總監(jiān)孫春華在接受采訪時直言，僅2022年，整個集團的研發(fā)投入就達到96億元，相當于一個中等城市全年的科技專項經(jīng)費。
巨額投入的背后，是對人才的極致重視。目前，三一研發(fā)管理總部及各子公司研發(fā)團隊總?cè)藬?shù)已超11000人，其中博士占比8%，碩士占比45%，核心技術(shù)骨干平均從業(yè)經(jīng)驗超過10年。為吸引全球*人才，三一不僅在德國、美國設(shè)立海外研發(fā)中心，還推出“技術(shù)合伙人”計劃——核心技術(shù)團隊可參與重大項目的利潤分成，2022年該計劃累計發(fā)放獎金超3億元。
人才的聚集效應正在顯現(xiàn)。在三一科技節(jié)的技術(shù)成果展上，由研發(fā)管理總部牽頭、聯(lián)合12個事業(yè)部完成的“工程機械智能故障診斷系統(tǒng)”，已實現(xiàn)90%以上常見故障的自動識別與遠程修復；而“新一代電液比例控制系統(tǒng)”的研發(fā)成功，使三一液壓件的響應速度提升30%，能耗降低25%，徹底打破了國外品牌的技術(shù)壟斷。
從“跟跑”到“領(lǐng)跑”：行業(yè)標準的制定者
在工程機械領(lǐng)域，“得標準者得天下”。過去，中國企業(yè)往往是國際標準的執(zhí)行者；如今，三一研發(fā)管理總部正推動這一局面的根本性轉(zhuǎn)變。
2023年，國家標準化管理委員會與工業(yè)和信息化部聯(lián)合發(fā)布的《2022年度智能制造標準項目》中，三一牽頭制定的《工程機械智能工廠建設(shè)指南》《工業(yè)機器人在裝備制造中的應用規(guī)范》等5項標準赫然在列。截至目前，三一已主持或參與制定國際標準8項、國家標準56項、行業(yè)標準114項，覆蓋智能化、電動化、綠色制造等前沿領(lǐng)域。
“標準不僅是技術(shù)規(guī)范，更是市場準入的通行證。”孫春華解釋道，以電動工程機械的電池安全標準為例，三一主導制定的《非道路移動機械用鋰離子電池組安全要求》，不僅提升了行業(yè)整體安全水平，更讓三一電動產(chǎn)品在歐盟市場的認證周期縮短了40%。
這種“標準先行”的戰(zhàn)略，正在全球市場開花結(jié)果。在印度孟買地鐵項目中，三一電動盾構(gòu)機憑借符合ISO國際標準的電池管理系統(tǒng)，擊敗德國、日本競爭對手；在挪威電動重卡市場，三一產(chǎn)品因滿足歐洲EN17128標準，市占率已突破20%。
開放協(xié)同：構(gòu)建“研發(fā)共同體”生態(tài)
在三一2024年科技節(jié)的主論壇上，研發(fā)管理總部總監(jiān)劉魁的演講主題是《三化引領(lǐng) 共創(chuàng)共贏》。所謂“三化”，即模塊化、平臺化、生態(tài)化——這正是三一研發(fā)管理總部從“內(nèi)部研發(fā)”向“生態(tài)共建”轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵策略。
模塊化研發(fā)讓創(chuàng)新更高效。三一將核心技術(shù)拆解為1200個通用模塊，如“智能駕駛模塊”“能源管理模塊”等，各事業(yè)部可根據(jù)產(chǎn)品需求快速調(diào)用組合，研發(fā)效率提升50%以上。平臺化則通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺“根云”，向上下游企業(yè)開放1000+API接口，目前已有3000家供應商接入平臺，實現(xiàn)研發(fā)數(shù)據(jù)的實時共享。
*突破性的是生態(tài)化布局。在第六屆供應商聯(lián)盟峰會上，三一與200家核心供應商簽訂“聯(lián)合研發(fā)協(xié)議”，共同開發(fā)新一代液壓閥、高可靠性傳感器等關(guān)鍵零部件?！斑^去是我們提需求，供應商生產(chǎn)；現(xiàn)在是聯(lián)合立項、共享專利、共擔風險?！眲⒖e例說，與某傳感器企業(yè)聯(lián)合研發(fā)的“工程機械多參數(shù)傳感器”，研發(fā)周期從18個月縮短至6個月，成本降低35%，目前已應用于20000余臺設(shè)備。
這種開放協(xié)同的模式，正在吸引更多創(chuàng)新力量加入。2023年，三一研發(fā)管理總部聯(lián)合清華大學、湖南大學等高校成立“智能裝備聯(lián)合實驗室”，與華為云共建“工業(yè)AI創(chuàng)新中心”，全年外部技術(shù)合作項目達237項，其中35%的項目成果已實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。
未來已來：技術(shù)引擎的新使命
站在2025年的節(jié)點回望，三一研發(fā)管理總部的成長軌跡，既是三一集團從“中國第一”到“世界*”的縮影，更是中國高端裝備制造業(yè)技術(shù)崛起的典型樣本。從雙軌矩陣的管理創(chuàng)新，到真金白銀的持續(xù)投入；從行業(yè)標準的主導制定，到開放協(xié)同的生態(tài)構(gòu)建，這個“技術(shù)引擎”正在以更強勁的動力，推動著“中國智造”向全球價值鏈高端攀升。
正如三一集團高級副總經(jīng)理、研發(fā)管理總部總監(jiān)劉魁在科技節(jié)上所言：“未來的競爭，是技術(shù)體系的競爭，更是研發(fā)管理能力的競爭。我們的目標，不僅是讓三一的裝備跑遍全球，更要讓中國的技術(shù)標準成為世界的通用語言?！?/p>
當清晨的陽光再次灑在三一全球研發(fā)中心的玻璃幕墻上，實驗室里的工程師們已開始了新一天的攻堅。在他們的鍵盤敲擊聲與設(shè)備運轉(zhuǎn)聲中，一個屬于中國裝備制造業(yè)的技術(shù)新時代，正在加速到來。
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