當(dāng)電驅(qū)技術(shù)站上產(chǎn)業(yè)風(fēng)口，研發(fā)管理如何成為關(guān)鍵引擎？
在新能源汽車滲透率突破40%的2025年，電驅(qū)系統(tǒng)作為“三電”核心之一，其研發(fā)效率與技術(shù)競(jìng)爭(zhēng)力直接決定了車企在全球市場(chǎng)的站位。從中國(guó)一汽發(fā)布電驅(qū)系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)趨勢(shì)，到嵐圖推出首款自主研發(fā)軸向磁通分布式電驅(qū)；從奇瑞、新譽(yù)集團(tuán)的電驅(qū)工程師崗位熱招，到英威騰等企業(yè)對(duì)研發(fā)項(xiàng)目管理人才的迫切需求——這些行業(yè)動(dòng)態(tài)共同指向一個(gè)核心命題：在電驅(qū)技術(shù)快速迭代的當(dāng)下，研發(fā)管理早已不是簡(jiǎn)單的“流程把控”，而是串聯(lián)技術(shù)創(chuàng)新、資源協(xié)同與產(chǎn)業(yè)落地的關(guān)鍵樞紐。一、研發(fā)管理的“地基”：從日常管控到戰(zhàn)略支撐
在BOSS直聘的職位信息中，英威騰電驅(qū)的“研發(fā)管理工程師”崗位明確要求“負(fù)責(zé)產(chǎn)品項(xiàng)目周報(bào)月報(bào)輸出、項(xiàng)目文檔跟蹤”，這看似基礎(chǔ)的工作，實(shí)則是研發(fā)管理體系的“神經(jīng)末梢”。某大型汽車零部件企業(yè)的電驅(qū)項(xiàng)目經(jīng)理透露：“電驅(qū)研發(fā)涉及電機(jī)、電控、減速器三大子系統(tǒng)，每個(gè)子系統(tǒng)又包含材料、熱管理、控制算法等細(xì)分領(lǐng)域，僅一個(gè)800V高壓平臺(tái)電驅(qū)項(xiàng)目，就可能產(chǎn)生2000+份技術(shù)文檔?！表?xiàng)目周報(bào)不僅是進(jìn)度的直觀呈現(xiàn)，更是跨部門信息對(duì)齊的載體——電機(jī)團(tuán)隊(duì)的溫升測(cè)試延遲，可能需要電控團(tuán)隊(duì)調(diào)整控制策略；減速器的齒隙優(yōu)化數(shù)據(jù)，會(huì)直接影響整車NVH（噪聲、振動(dòng)與聲振粗糙度）目標(biāo)。 除了基礎(chǔ)的項(xiàng)目管控，質(zhì)量把控貫穿研發(fā)全周期。新譽(yù)集團(tuán)的“電驅(qū)研發(fā)質(zhì)量”崗位要求“5年以上經(jīng)驗(yàn)”，正是因?yàn)殡婒?qū)系統(tǒng)的質(zhì)量問(wèn)題可能引發(fā)連鎖反應(yīng)：一顆軸承的耐久性不達(dá)標(biāo)，可能導(dǎo)致電機(jī)提前失效；控制軟件的邏輯漏洞，可能影響整車動(dòng)力響應(yīng)。某車企電驅(qū)質(zhì)量工程師分享：“我們采用‘V型開(kāi)發(fā)流程’，從需求定義階段就介入，通過(guò)FMEA（潛在失效模式分析）預(yù)判風(fēng)險(xiǎn)，在樣件測(cè)試階段設(shè)置127項(xiàng)必測(cè)科目，量產(chǎn)前還要完成2000小時(shí)臺(tái)架耐久試驗(yàn)。這種‘質(zhì)量前置’的管理思維，讓問(wèn)題解決成本從量產(chǎn)階段的‘萬(wàn)元級(jí)’降低到研發(fā)早期的‘百元級(jí)’?！?二、技術(shù)突破背后的“管理密碼”：從單點(diǎn)攻堅(jiān)到體系化創(chuàng)新
2023年，嵐圖發(fā)布中國(guó)首款自主研發(fā)搭車的軸向磁通分布式電驅(qū)，其背后的研發(fā)管理實(shí)踐頗具參考價(jià)值。軸向磁通電機(jī)因結(jié)構(gòu)緊湊、功率密度高被視為“下一代電驅(qū)方向”，但繞線工藝復(fù)雜、散熱難度大等工程難題曾讓許多團(tuán)隊(duì)望而卻步。據(jù)項(xiàng)目負(fù)責(zé)人透露，研發(fā)團(tuán)隊(duì)采用“敏捷管理+專家矩陣”模式：設(shè)立7個(gè)專項(xiàng)小組（磁路設(shè)計(jì)、熱管理、工藝驗(yàn)證等），每周進(jìn)行“站會(huì)”同步進(jìn)展；同時(shí)邀請(qǐng)高校電磁學(xué)教授、產(chǎn)業(yè)鏈上游材料專家加入“技術(shù)顧問(wèn)池”，針對(duì)繞線工藝瓶頸，僅用3個(gè)月就聯(lián)合開(kāi)發(fā)出新型扁線絕緣材料，將生產(chǎn)良率從65%提升至92%。這種“小步快跑+外部智慧整合”的管理策略，使項(xiàng)目周期比傳統(tǒng)模式縮短40%。 長(zhǎng)安新能源的“超集電驅(qū)”研發(fā)則體現(xiàn)了“目標(biāo)倒推式”管理思維。為實(shí)現(xiàn)“一種規(guī)格電芯覆蓋所有整車產(chǎn)品”的目標(biāo)，研發(fā)團(tuán)隊(duì)從市場(chǎng)端反推技術(shù)需求：A0級(jí)小車需要高性價(jià)比，B級(jí)車需要高功率，SUV需要高扭矩。通過(guò)重新定義電驅(qū)系統(tǒng)的“接口標(biāo)準(zhǔn)”——統(tǒng)一電機(jī)安裝尺寸、電控系統(tǒng)通訊協(xié)議、減速器速比范圍，不僅減少了23%的零部件種類，更讓電池包與電驅(qū)的匹配效率提升30%。這種“產(chǎn)業(yè)效率優(yōu)先”的管理理念，使長(zhǎng)安超集電驅(qū)的研發(fā)投入比傳統(tǒng)多平臺(tái)開(kāi)發(fā)降低18%，卻支撐了5款新車型的同步上市。三、頭部企業(yè)的管理實(shí)踐：從“人治”到“數(shù)治”的進(jìn)化
中國(guó)一汽研發(fā)總院電驅(qū)系統(tǒng)開(kāi)發(fā)主任李育寬在技術(shù)論壇上指出：“電驅(qū)系統(tǒng)正朝著高集成、高效率、高智能化方向發(fā)展，研發(fā)管理必須從‘經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)’轉(zhuǎn)向‘?dāng)?shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)’。”一汽的實(shí)踐頗具代表性：他們構(gòu)建了“電驅(qū)研發(fā)數(shù)字孿生平臺(tái)”，將歷史項(xiàng)目的仿真數(shù)據(jù)、測(cè)試數(shù)據(jù)、故障數(shù)據(jù)全部沉淀為數(shù)據(jù)庫(kù)，新開(kāi)發(fā)項(xiàng)目可直接調(diào)用類似場(chǎng)景的“最優(yōu)參數(shù)包”。例如，在開(kāi)發(fā)某款800V電驅(qū)時(shí)，系統(tǒng)自動(dòng)匹配出3年前400V平臺(tái)的熱管理優(yōu)化方案，研發(fā)團(tuán)隊(duì)在此基礎(chǔ)上調(diào)整冷卻液流速參數(shù)，僅用2周就完成了原本需要2個(gè)月的熱仿真驗(yàn)證。 奇瑞集團(tuán)的“電驅(qū)系統(tǒng)工程師”崗位要求“5-10年經(jīng)驗(yàn)”，但企業(yè)更看重的是“跨領(lǐng)域協(xié)同能力”。一位從傳統(tǒng)燃油車轉(zhuǎn)型電驅(qū)研發(fā)的工程師坦言：“過(guò)去做發(fā)動(dòng)機(jī)研發(fā)，只需要關(guān)注機(jī)械性能；現(xiàn)在做電驅(qū)，要懂電機(jī)的電磁學(xué)、電控的軟件編程、減速器的材料學(xué)，還要和電池團(tuán)隊(duì)討論高壓安全，和智能駕駛團(tuán)隊(duì)對(duì)接扭矩響應(yīng)需求。”為此，奇瑞建立了“跨部門虛擬項(xiàng)目組”，每個(gè)電驅(qū)項(xiàng)目由PMO（項(xiàng)目管理辦公室）牽頭，定期組織電機(jī)、電控、電池、整車等部門的“技術(shù)對(duì)齊會(huì)”，用統(tǒng)一的“功能安全標(biāo)準(zhǔn)”（ISO 26262）約束各模塊開(kāi)發(fā)，避免“各自為戰(zhàn)”導(dǎo)致的系統(tǒng)不兼容問(wèn)題。四、未來(lái)挑戰(zhàn)與管理升級(jí)方向
隨著電驅(qū)技術(shù)向800V高壓、SiC（碳化硅）器件、油冷電機(jī)等方向演進(jìn)，研發(fā)管理將面臨三大新課題：其一，技術(shù)復(fù)雜度提升帶來(lái)的“知識(shí)管理”壓力——僅SiC器件的失效模式就比IGBT多30%，需要更系統(tǒng)的知識(shí)沉淀與傳承機(jī)制；其二，產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同需求加劇——軸向磁通電機(jī)需要定制化的磁鋼供應(yīng)商，800V電驅(qū)需要高壓連接器的同步開(kāi)發(fā)，研發(fā)管理需從“企業(yè)內(nèi)部”延伸到“產(chǎn)業(yè)鏈生態(tài)”；其三，人才結(jié)構(gòu)的多元化——除了傳統(tǒng)的機(jī)械、電子工程師，還需要軟件算法、數(shù)據(jù)分析師加入，團(tuán)隊(duì)管理需要更靈活的激勵(lì)機(jī)制與文化融合。 面對(duì)這些挑戰(zhàn)，行業(yè)已經(jīng)出現(xiàn)積極信號(hào)：部分企業(yè)開(kāi)始引入AI輔助研發(fā)管理工具，通過(guò)自然語(yǔ)言處理自動(dòng)生成項(xiàng)目周報(bào)，用機(jī)器學(xué)習(xí)預(yù)測(cè)技術(shù)風(fēng)險(xiǎn)；還有企業(yè)嘗試“研發(fā)-量產(chǎn)”一體化管理，讓制造工程師提前介入研發(fā)階段，從設(shè)計(jì)源頭考慮工藝可行性。正如某電驅(qū)企業(yè)CEO所言：“電驅(qū)研發(fā)的競(jìng)爭(zhēng)，早已不是技術(shù)單點(diǎn)的比拼，而是‘技術(shù)能力+管理能力’的綜合較量。誰(shuí)能構(gòu)建更高效的研發(fā)管理體系，誰(shuí)就能在這場(chǎng)全球電驅(qū)競(jìng)賽中贏得先機(jī)?！? 站在2025年的節(jié)點(diǎn)回望，中國(guó)電驅(qū)產(chǎn)業(yè)從“跟跑”到“并跑”再到部分領(lǐng)域“領(lǐng)跑”的背后，研發(fā)管理的升級(jí)始終如影隨形。它既是技術(shù)創(chuàng)新的“護(hù)航者”，也是產(chǎn)業(yè)效率的“倍增器”。當(dāng)電驅(qū)技術(shù)繼續(xù)向更高功率密度、更低能耗、更強(qiáng)智能化邁進(jìn)，研發(fā)管理的價(jià)值將進(jìn)一步凸顯——它不僅決定了一個(gè)項(xiàng)目能否成功，更定義著中國(guó)電驅(qū)產(chǎn)業(yè)在全球價(jià)值鏈中的位置。轉(zhuǎn)載：http://xvaqeci.cn/zixun_detail/371216.html