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一、破冰
從一個(gè)蘋(píng)果看生產(chǎn)制造的發(fā)展
二、豐田生產(chǎn)方式概論
1.從穩(wěn)定化到標(biāo)準(zhǔn)化
2.小組討論：制造業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理之屋
3．成本、利潤(rùn)和售價(jià)
4.獲得利潤(rùn)的正確思考：消除浪費(fèi)
--什么是浪費(fèi)？
--七大浪費(fèi)
--影像資料：識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)

三、精益改善的重要認(rèn)知
1.兩大支柱—自?xún)P化和準(zhǔn)時(shí)化
2.全面拉動(dòng)系統(tǒng)
3.均衡化生產(chǎn)
--快速切換改善方法
4.PDCA-SDCA
5.“三現(xiàn)”主義
6.數(shù)據(jù)量化
--案例分享：標(biāo)準(zhǔn)化、“三現(xiàn)”、量化管理

四、七大浪費(fèi)及其精益改善工具詳解
1.庫(kù)存的浪費(fèi)
--庫(kù)存及庫(kù)存成本
--庫(kù)存對(duì)ROI的影響
--庫(kù)存掩蓋問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)
--案例分享：庫(kù)存浪費(fèi)背后的改善機(jī)會(huì)
2.生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)
--生產(chǎn)過(guò)剩是萬(wàn)惡之源
--核心是流動(dòng)
--影像資料：讓生產(chǎn)流動(dòng)起來(lái)
--單件流與同步化裝配
3.搬運(yùn)的浪費(fèi)
--搬運(yùn)浪費(fèi)知多少？
--搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用
--程序流程圖改善
--案例分享：精益布局、成組化搬運(yùn)、標(biāo)準(zhǔn)化搬運(yùn)

4.等待的浪費(fèi)
--為什么會(huì)等待？
--生產(chǎn)線平衡改善
--案例分享：等待浪費(fèi)的改善與優(yōu)化
5.動(dòng)作的浪費(fèi)
--無(wú)處不在的動(dòng)作浪費(fèi)
--動(dòng)作改善的20個(gè)原則
--課堂演練：動(dòng)作改善及手工作業(yè)自?xún)P化
6.加工的浪費(fèi)
--為什么會(huì)出現(xiàn)加工的浪費(fèi)
--案例分析：貼標(biāo)貼的改善
7.從源頭改善加工的浪費(fèi)
--不良的浪費(fèi)
--不良為什么會(huì)發(fā)生
--工序內(nèi)打造品質(zhì)
--課堂演練：自?xún)P化改善
8.工作改善
--工作改善分析
--ECRS與5W1H
--案例分享：工作改善案例

五、價(jià)值流改善
1.什么是價(jià)值流圖？
2.價(jià)值流圖的組成
3.價(jià)值流圖析四階段
--選擇產(chǎn)品族
--繪制現(xiàn)狀圖
--設(shè)計(jì)未來(lái)圖
--實(shí)現(xiàn)未來(lái)狀態(tài)
--課堂演練：繪制價(jià)值流圖
六、課程總結(jié)
Q&A

如何減少精益制造過(guò)程中的七大浪費(fèi)