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如何快速提升績效培訓(xùn)

一、傳統(tǒng)管理的問題所在
1.1課程介紹
1.2工廠的10大苦惱探尋
1.3傳統(tǒng)工廠與精益工廠4大比對
1.4大野：工廠要從現(xiàn)場改善開始

二、管理者的思維轉(zhuǎn)變
2.1轉(zhuǎn)變1：沒有問題是*的問題
2.2轉(zhuǎn)變2：事前思考而不是事后彌補
2.3轉(zhuǎn)變3：管理=日常業(yè)務(wù)+改善
2.4轉(zhuǎn)變4：員工在干活不一定是在工作
2.4轉(zhuǎn)變5：用科學(xué)分析替代盲目經(jīng)驗主義
2.5科學(xué)分析問題解決的訣竅
什么是問題-不要陷入問題的誤區(qū)
明確問題-描述問題的現(xiàn)況和理想狀態(tài)
分解問題-大而化小的原則
識別起因點-問題發(fā)生的POC
找到根因-追根溯源全面探索
貫徹實施–用實驗性的思維
標(biāo)準(zhǔn)化–橫向擴展和維持
總結(jié)反思–給我?guī)淼膸椭徒逃?xùn)

三、改善的方法論
3.1改善的哲學(xué)
-改善之思想
-5GEN之主義
-全員之參與
3.2改善的起點-作業(yè)觀察
3.3改善的中心-消除浪費
3.4改善的對象-4M1E
3.5改善的目標(biāo)-QCDSM
3.6改善的原則-ECRS

四、精益改善工具與績效提升的路線圖
4.0制定績效提升的路線圖和選擇工具方法
-不要為了工具而工具，舍棄以工具為中心的改善
-結(jié)合自身的現(xiàn)狀，制定績效提升的改善路線圖
-理清現(xiàn)況，明確理想目標(biāo)，選擇合適的工具方法
以下通過模擬工廠來體現(xiàn)精益改善工具與績效提升的關(guān)系
4.1環(huán)的改善：5s及目視化-構(gòu)建生產(chǎn)的秩序和基本規(guī)則
破除5s是大掃除的思維
5s改善的開始
整理-識別不必要品
整理與QCDSM之間的關(guān)系
整理的處理措施
整頓–恢復(fù)秩序
整頓與QCDSM之間的關(guān)系
整頓的三定
定品，定量，定位
清掃–消除污染源
清掃與QCDSM之間的關(guān)系
清掃與發(fā)現(xiàn)問題
清掃與破窗效應(yīng)
清潔與維持
清潔消除源頭
素養(yǎng)=自律化的改善

4.2法的改善：作業(yè)IE分析-構(gòu)建穩(wěn)定且少人化的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
作業(yè)分析的基本流程
作業(yè)IE分析的兩大方法
作業(yè)IE分析三大步驟
步驟一作業(yè)流程分解和改善
步驟二作業(yè)要素分解和改善
步驟三節(jié)拍時間計算和人員需求數(shù)計算
步驟四工作流程布局群組設(shè)計
步驟五工作單元和工作站設(shè)計
步驟六作業(yè)動作經(jīng)濟性改善
步驟七作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
步驟八培訓(xùn)和持續(xù)改善
4.3機的改善：設(shè)備PM–讓機器設(shè)備具有最高加動效率
識別設(shè)備的停機損失
OEE的統(tǒng)計和分析
故障解析的7個步驟
設(shè)備故障的有效管理MTBF
設(shè)備異常快速的維修MTTR
構(gòu)建設(shè)備預(yù)防管理標(biāo)準(zhǔn)
設(shè)備預(yù)防管理基準(zhǔn)書
設(shè)備預(yù)防管理要領(lǐng)書
設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)任務(wù)分擔(dān)
預(yù)防管理年度計劃管理

4.4物的改善：流動化生產(chǎn)–創(chuàng)建連續(xù)流動
物的四種狀態(tài)
連續(xù)流生產(chǎn)的好處
識別生產(chǎn)流程的現(xiàn)況
運用流程圖來分析
識別流程中的停滯
用節(jié)拍統(tǒng)御生產(chǎn)流程
構(gòu)建連續(xù)流動生產(chǎn)方式
方法1亂流->整流
方法2斷裂->合并
方法3無法合并->建立協(xié)作標(biāo)準(zhǔn)
實現(xiàn)連續(xù)流生產(chǎn)方式
4.5人的改善：創(chuàng)意工夫–激活人的管理
員工責(zé)任心不足的障礙和動機分析
赫茲伯格的雙因素理論
員工的指導(dǎo)和培訓(xùn)-OJT
員工的價值發(fā)揮–創(chuàng)意工夫
超越金錢激勵的方式
用改善來實現(xiàn)人性化管理

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