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精益標準作業(yè)課程

課程對象：
董事長總經理、營運副總、生技部門經理、IE部門經理、生產控制及物流經理、采購部經理、產品設計及工藝師、車間主任、現場主管、優(yōu)秀班組長等。

課程簡介：
IE是世界上最成功的生產效率管理方法，通過IE提高內部運作的過程價值持續(xù)消除浪費，實現內部增值最終向客戶提供完美的服務，應用IE方法落實精益生產，實現“一個流”生產、平衡生產線、標準化作業(yè)等，使企業(yè)告別批量生產之后，靈活應對多品種、小批量、短交期的生產效率管理，減少庫存，縮短生產周期時間，降低成本，保證質量和交貨期，提高生產力，落實精益生產，形成企業(yè)的核心競爭力。

課程綱要：
一、精益生產的體系結構－精益思想及精益生產系統(tǒng)導入方法
精益以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產
精益生產目標——零浪費生產體系、推進方法系統(tǒng)介紹
精益價值流改善案例介紹（*外企精益改善改善案例）

二、精益生產－現代IE概要
什么是工業(yè)工程(IE)工業(yè)工程的發(fā)展簡史
現場IE活動的定義與效果IE手法概要與工作領域

三、程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段
產品工藝分析方法與技巧
作業(yè)流程分析
聯合作業(yè)分析管理程序分析
不同用途的分析圖例工藝流程圖的編制
平面工藝線路圖的編制選擇不同分析方法的技巧
付帶分析－流程線路分析、搬運分析
程序分析的改善方向－精益生產的改善案例

四、動作分析概要
動素分析－發(fā)現并改善無效動作或浪費
動素分析改善指引
案例講解－發(fā)現工作的樂趣與奧妙

五、動作經濟原則(principleofmotioneconomy)
流程經濟原則（principleofprocesseconomy）
孤島加工造成停滯及搬運的浪費，加長了生產周期，需進行同步化（INLINE）改造
動作經濟原則下的十二種動作浪費
生產生產流水化同步化改善的經濟原則
動作經濟改善檢查－發(fā)現浪費

六、時間分析與標準時間的設定－平衡生產系統(tǒng)消除浪費的技術
何謂時間分析作業(yè)要素的分割方法與原則
確定觀測次數及剔除異常值時間評比（rating）
作業(yè)環(huán)境因素的評價標準－照度標準的設定（工作臺照明的依據）
什么是標準時間(StandardTime)時間寬放（Allowance）的設定
標準時間的設定－生產績效管理的基礎

七、PTS（預置時間標準法）---國際公認的制定工時標準的通用技術手法
預置時間標準法的概要模特法（MOD）概要與基本原理
模特法的時間單位與動作分類模特法的動作分析
MOD法的應用案例分析與現場演練如何驗證分析結果正確性的方法
現場PTS分析完整案例介紹（*外企現場改善錄像案例）

八、Linebalancing生產線平衡（均衡化與同步化的基礎手法）
Linebalancing的定義平衡生產線的意義
Linebalancing的改善原則方法Linebalancing改善案例
Linebalancing與“一個流”生產實現Cell生產的步驟
“一個流”與單元生產(Cellproduction)的比較
生產節(jié)拍的確定與控制

九、布局（LAYOUT）改善－壓縮生產周期實現CELL生產的方法與技巧
何謂LAYOUT改善何謂垂直布局和水平布局
LAYOUT改善的基本原則層流LaminarFlow布局
布局改善的層次亂流turbulentFlow布局
布局改善的衡量指標與原則區(qū)域布局的相關標準
精益流水化生產布局的基本種類精益流水化生產布局的優(yōu)勢
LAYOUT改善的程序步驟LAYOUT改善評價方法
LAYOUT改善分析的重要手法平面工藝流程圖的繪制
CELLU拉布局設計圖（設計說明）流水化生產布局的生產特點
中外企業(yè)在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）
同步化（INLINE）布局（*外企布局圖）

十、作業(yè)標準（OS）與精益標準作業(yè)（StandardOperation）――生產標準化的基礎
何謂作業(yè)標準OS（OperationStandard）
作業(yè)標準的范疇作業(yè)標準的特性
作業(yè)標準的編制目的何時編制作業(yè)標準書
作業(yè)標準要達到的效果作業(yè)標準的種類和用途
作業(yè)標準書的編制方法作業(yè)標準書的書寫方法
作業(yè)標準書的各種樣式短語標準
何謂標準作業(yè)（SO）－此方法來源于精益生產模式當1名作業(yè)員操作3臺機械作業(yè)時，記錄作業(yè)步驟和標準時間及標準個數的表格是標準作業(yè)組合表。
標準作業(yè)（SO）目的標準作業(yè)程序（SOP）
標準作業(yè)組合表標準作業(yè)的三個要素
建立SOP圖表的步驟（SOP）標準操作的準則
作業(yè)環(huán)境標準作業(yè)管理

十一、快速轉產
與快速換模（SMED）
－生產制造過程中的快速轉換技術
快速轉產的概念和方案轉產的過程普遍存在問題
轉產過程重點留意事項一分鐘換模
(SMED)的目的
SMED與生產批量和交期的關系SMED的優(yōu)點Benefits
SMED法的基本概念與原則 SMED快速換模八步法

十二、生產改革（一切事后管理都是浪費，管理的本質是防范于未然。）
生產改革的方向--“徹底消除一切浪費”
認識浪費
浪費的種類—精益生產的八大浪費
浪費產生與固化的過程
消除浪費實現“零浪費”的方法對策

十三、現場改善案例（全部*外企經典實例并配有現場錄像）
沖壓行業(yè)改善實例：壓縮生產周期LeadTime短縮案例。
注塑行業(yè)改善實例：削除浪費降低成本CostDown案例。
注塑行業(yè)改善實例：品質改善異物不良低減案例。
組裝行業(yè)改善實例：效率提升36％的裝配改善案例

精益標準作業(yè)課程