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產品失效模式和風險分析

授課對象：
技術部門、設計部門、工藝部門、制造部門和質量部門的管理層及工程師。

課程背景：
80%的質量問題都源于設計缺陷，質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。
FMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案進行評審（其中包括對經驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優(yōu)先順序和方案。這種系統(tǒng)化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規(guī)范化和文件化。
根據*版AIAG-VDA FMEA要求，系統(tǒng)地講解DFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業(yè)相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產品設計和過程設計可能出現(xiàn)的問題。

培訓目標：
使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在項目管理中的風險分析及確定改進措施；
熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。

課程大綱：
1、DFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
項目策劃（Project Planning）
識別DFMEA項目和定義DFMEA邊界
DFMEA痛點一：如何識別新項目中的高風險來源【案例】
轉版第一步：FMEA表頭/范圍定義轉化
步驟一的利益
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）
系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件和零件的關系【案例】
方塊圖：確定分析對象【案例】
接口分析：描述系統(tǒng)要素之間的相互作用
結構樹：層別系統(tǒng)要素，用結構連接說明依賴關系【案例】
分組練習與研討一：練習產品結構分析
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
功能/要求：描述項目/系統(tǒng)要素的預期用途
DFMEA痛點二：創(chuàng)建“項目è功能è要求”邏輯鏈【案例】
參數圖(P-圖)：專注于優(yōu)化輸出所需要的設計決策【案例】
分組練習與研討二：練習產品功能分析
轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
失效模式的類型和失效鏈
DFMEA痛點三：建構風險網（結構層è功能層è失效層）
DFMEA痛點四：厘清失效鏈在產品層級中的位置【案例】
失效分析結構樹【案例】
轉版第三步：失效鏈的轉化
分組練習與研討三：練習產品失效分析
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）
當前預防措施和探測措施【案例】
DFMEA痛點五：設計控制結構樹
DFMEA的落地核心點：創(chuàng)建設計控制措施的思路
轉版第四步：當前設計控制的轉化
嚴重度、頻度、探測度評級標準
行動優(yōu)先級（Action Priority：AP）【案例】
分組練習與研討四：練習產品風險評估
步驟–6：優(yōu)化改進（Optimization）
優(yōu)化措施的順序
措施的狀態(tài)管理【案例】
轉版第五步：優(yōu)化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）

FMEA報告
小結：DFMEA邏輯
2、FMEA實施管理
FMEA為何改版？
AIAG-VDA FMEA的利益和財務影響
什么情形下使用FMEA：范圍
什么時候更新FMEA
FMEA的實施團隊及成員職責
FMEA時間安排：基于APQP階段
FMEA時間安排：基于MLA階段
FMEA實施潛在注意事項
FMEA的局限性
FMEA轉版要求：如何從舊版轉到新版
總結：FMEA的關鍵變化點

講師介紹：
王繼武老師：
教育及資格認證：
高級咨詢師、培訓師
六西格瑪黑帶(法國標準化協(xié)會ANFOR)
富士康集團制程工程師、品保主管/經理
國內第一本《汽車行業(yè)ISO/TS 16949:2002國際標準應用與實施指南》主編

產品失效模式和風險分析