欧美亚洲超清无码专区,亚洲成本人片无码免费,风流少妇BBWBBW69视频,成人亚洲A片V丝袜专区

第一天（6小時）IE
砍掉生產(chǎn)浪費，縮減總動員，以精細(xì)化的思維進行生產(chǎn)成本控制是企業(yè)刻不容緩的責(zé)任。
效率提升利器與流程優(yōu)化工具-IE

第一部分：IE工業(yè)工程
1、IE五大系統(tǒng)管理    2、IE七大手法
案例分析：切筒管IE流程改善
案例分析：IE水平展開效率提升
案例分析：效率提升工具應(yīng)用

第二部分：動改法――七大手法之一
1、人體運用原則      2、工具設(shè)備原則
案例分析：動改經(jīng)濟的20個原則
案例分析：搬運動作與加工動作的配合
案例分析：加工時間與準(zhǔn)備時間IE改善
案例分析：打螺絲工作崗位動作改善

第三部分：防呆法――七大手法之二
1、斷根原理（案例分析）  2、隔離原理（案例分析）
3、保險原理（案例分析）  4、復(fù)制原理（案例分析）
5、自動原理（案例分析）  6、層別原理（案例分析）
7、相符原理（案例分析）  8、警告原理（案例分析）
9、順序原理（案例分析） 10、緩和原理（案例分析）

第四部分：五五法――七大手法之三
1.五五法問題分析應(yīng)用步驟
2.5W2H定崗定責(zé)模式
案例分析：為什么保險絲會壞
案例分析：IE效率交通抽樣分析

第五部分：人機法――七大手法之四
1、平衡機械或人員負(fù)荷2、找出人機械作業(yè)同步點
3、改善方案的制訂、實施、評估4、改善內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)
案例分析：民生制品廠人機配置法則
案例分析：IE流程效率提升三要素

第七部分：定額與提案法――七大手法之五
1、生產(chǎn)流程化         2、流程與作業(yè)改善
案例分析：通過IE實施“一個流”
案例分析：基于效率提升的流程與過程

第八部分：抽樣法――七大手法之六
1、工作抽查法的步驟   2、決定觀測項目
3、根據(jù)結(jié)果采取措施   4、適用的場合和用途
案例分析：辦公室抽樣結(jié)果與間接效率評估
案例分析：IE抽樣與現(xiàn)場表格設(shè)計

第九部分：搬運設(shè)計――七大手法之七
1、搬運改善的方法     2、改善搬運路線
3、提高安全性         4、工廠布置的方法和步驟
案例分析：豐田搬運設(shè)計與工廠布局思路分析
第二天（6小時）TCM
砍掉浪費與縮減總動員-TCM
第一部分：成本基因 --- 縮減總動員
1、精益價值-5-8-40模式
2、企業(yè)凈利潤流程演示
3、制造型企業(yè)三大直接成本分析
4、利潤點在哪里？
第二部分：成本模式 --- 112精細(xì)剖析
1、20種與時間有關(guān)的直接浪費現(xiàn)象
2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現(xiàn)象
3、材料與供應(yīng)品管理19種浪費現(xiàn)象
4、機器與設(shè)備的19種浪費現(xiàn)象
5、人力的5大浪費現(xiàn)象
第三部分：成本基因 --- 流程再造與控制
1、國內(nèi)企業(yè)五大現(xiàn)狀2、生產(chǎn)線效率的認(rèn)識
3、真效率與假效率4、流程再造成12種方法
5、符號在流程中使用6、制定流程分析表
7、工序自理作業(yè)方式8、多品種自理作業(yè)方式
9、單人多機作業(yè)方式10、單一工序單人操作
第四部分：成本黑手 --- 消除潛在浪費
1、生產(chǎn)現(xiàn)場隱形成本
2、生產(chǎn)現(xiàn)場顯形成本
3、生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費分析
4、缺貨浪費精細(xì)化控制策略
第五部分：成本改進 --- 標(biāo)準(zhǔn)化探索
1、生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化制定的十個步驟
2、透過標(biāo)準(zhǔn)工時定額創(chuàng)造效率
3、工時定額的制定與寬放原則
4、34-2-34現(xiàn)場精細(xì)化成本模型
第六部分：成本細(xì)節(jié) --- 4M1E改善
1、如何發(fā)現(xiàn)人員過多-案例分析
2、現(xiàn)場設(shè)備“0”故障五大對策
3、現(xiàn)場生產(chǎn)能力計算
4、生產(chǎn)制程分析與剖析
第七部分：成本隱患 --- 七大隱形浪費
1、不良品與生產(chǎn)過多浪費的精細(xì)化控制策略
2、加工、庫存與搬運浪費精細(xì)化控制策略
4、動作與等待浪費精細(xì)化控制策略
案例分析：電子公司優(yōu)化策略
第九部分：縮減總動員--- 砍掉浪費
1、運用IE思維縮減全過程浪費
2、從預(yù)防的角度倡導(dǎo)TCM全面成本策略
案例分析：富士康集團砍掉浪費TCM借鑒