精益生產(chǎn)概論與現(xiàn)場(chǎng)管理工具
發(fā)布時(shí)間:2019-08-06 14:18:32
講師：成永亮 瀏覽次數(shù)：2590
課程描述INTRODUCTION
精益生產(chǎn)概論課程
· 生產(chǎn)部長(zhǎng)· 車(chē)間主任· 生產(chǎn)廠長(zhǎng)· 技術(shù)主管
培訓(xùn)講師：成永亮
課程價(jià)格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：4天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)概論課程
課程前言
1、精益生產(chǎn)注重提高效率，降低成本；
2、精益生產(chǎn)包含大量的工具手法，可以推動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)有效改善，影響生產(chǎn)周期， 提升安全的目的；
3、精益生產(chǎn)*的有點(diǎn)在于提供可操作的具體工具和手法，有效的推動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)改善。
課程收益
1.了解精益化管理
2.學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)體系
3.充分認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的工業(yè)部分---IE
4.掌握八大浪費(fèi)和九大解決問(wèn)題步驟
5.學(xué)習(xí) IE 七手法
6.學(xué)習(xí)并運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則課程對(duì)象
1.公司中層管理人員
2.各部門(mén)主任/經(jīng)理
3.現(xiàn)場(chǎng)管理人員
4.一線(xiàn)管理人員
課程時(shí)間
4 天pm9：00—12：00pm14：00-17：00
課程形式
講授法、現(xiàn)場(chǎng)研討法、視頻教學(xué)法、案例分析法
課程綱要
引言：到岸不需船
分享：換燈泡流程思考
第一單元精益化管理認(rèn)知
一、何為精益
1、“精”
2、“益”
3、“化”
4、精益化管理的內(nèi)涵
二、何為精益化管理
1、消除浪費(fèi)
2、浪費(fèi)的具體含義
3、精益化管理的 5 個(gè) DNA
三、現(xiàn)在精益化管理管理的誤區(qū)
1、精益化管理就是做好相關(guān)管理和服務(wù)沒(méi)有關(guān)系
2、精益化管理就是降低成本，提高效率和安全關(guān)系不大
3、精益化強(qiáng)調(diào)消除浪費(fèi)，而安全強(qiáng)調(diào)投入和管控矛盾
4、服務(wù)就是要做好更好禮儀，給客戶(hù)更好體驗(yàn)和精益化沒(méi)有關(guān)系
5、精益化和現(xiàn)有制度不符合
四、改善的四個(gè)階段
1、第一階段：作業(yè)分解
2、第二階段：作業(yè)分析
3、第三階段：創(chuàng)造對(duì)策
4、第四階段：推動(dòng)新法
第二單元精益管理體系介紹
一、工作改善的核心思維
1、要具備的思維
2、可能提案改善的點(diǎn)
3、問(wèn)題意識(shí)
4、適合原則
二、精益化之屋
1、5S 和目視管理
2、持續(xù)改善
3、消除浪費(fèi)
4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
5、價(jià)值流管理
6、多能工
7、自?xún)P化
8、JIT 準(zhǔn)時(shí)制
9、TQM
10、TPM
11、拉式生產(chǎn)
12、單件流
13、均衡生產(chǎn)
14、精益布局
三、自?xún)P化和準(zhǔn)時(shí)化
1、自?xún)P化
2、準(zhǔn)時(shí)化
3、矛盾的統(tǒng)一體
4、有效推動(dòng)精益生產(chǎn)
四、ECRS 和五五法
1、何為 ECRS
2、ECRS 的具體使用
3、五五法介紹
4、五五法的具體運(yùn)用
第三單元IE 意識(shí)和部分工具
一、IE 的意識(shí)
1、IE 的觀點(diǎn)
2、增值的概念
3、問(wèn)題的改善
4、精益生產(chǎn)工業(yè)部分
二、IE 起源及發(fā)展歷程
1、歷史發(fā)展
2、現(xiàn)代工業(yè)工程(IE)的發(fā)展趨勢(shì)
3、工業(yè)工程(IE)的目標(biāo):
4、常見(jiàn)技術(shù)
二、工業(yè)工程(IE)七大手法
五、精益生產(chǎn)十大改善工具
1、大野耐一圈
2、帕累托圖
3、石川圖
4、甘特圖
5、戴明環(huán)
6、田口方法
7、馬斯洛需求層次
8、奧巴測(cè)量
9、海因里希法則
10、卡諾模型
第四單元八大浪費(fèi)
一、八大浪費(fèi)之不良修正浪費(fèi)
1、不良修正浪費(fèi)的定義
2、不良修正浪費(fèi)的影響
3、不良修正浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
4、消除不良修正浪費(fèi)的方法與工具
5、案例分析
二、制造過(guò)量浪費(fèi)
1、制造過(guò)量浪費(fèi)的定
2、制造過(guò)量浪費(fèi)的影響
3、制造過(guò)量浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
4、消除制造過(guò)量浪費(fèi)的方法與工具
三、加工過(guò)剩浪費(fèi)
1、加工過(guò)剩浪費(fèi)的定義
2、加工過(guò)剩浪費(fèi)的種類(lèi)
A、品質(zhì)過(guò)剩
B、檢查過(guò)程
C、加工過(guò)剩
D、設(shè)計(jì)過(guò)剩
E、管理、監(jiān)控過(guò)剩
3、加工過(guò)剩浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
4、加工過(guò)剩浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
5、消除加工過(guò)剩浪費(fèi)的方法與工具
四、搬運(yùn)浪費(fèi)
1、搬運(yùn)浪費(fèi)的定義
2、搬運(yùn)浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
3、消除搬運(yùn)浪費(fèi)的方法與工具
A、合理化布局
B、搬運(yùn)手段合理化
C、人機(jī)分析D、TPM
E、快速換模
5、案例分析
七、動(dòng)作的浪費(fèi)
1、動(dòng)作的浪費(fèi)的定義
2、發(fā)現(xiàn)動(dòng)作浪費(fèi)的著眼點(diǎn)
3、動(dòng)作浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
4、消除動(dòng)作浪費(fèi)的方法與工具
八、管理的浪費(fèi)
1、管理浪費(fèi)的定義
2、管理浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
3、消除管理浪費(fèi)的方法與工具
第五單元?jiǎng)幼鹘?jīng)濟(jì)原則
一、人體動(dòng)作（十個(gè)）
1、雙手并用原則
2、雙手并用原則
3、排除合并原則
4、降低等級(jí)原則
5、免限制性原則
6、避免突變?cè)瓌t
7、利用慣性原則
8、手腳并用原則
9、適當(dāng)姿勢(shì)原則
10、避免限制原則
二、作業(yè)場(chǎng)所布置（八個(gè)）
1、定點(diǎn)放置原則
2、雙手可及原則
3、墜送法原則
4、使用容器原則
5、近使用點(diǎn)原則
6、避免擔(dān)心原則
7、環(huán)境舒適原則
8、按工序排列原則
三、工具設(shè)備(四個(gè))
1、利用工具原則
2、萬(wàn)能工具原則
3、易于操作原則
4、適當(dāng)位置原則
四、流程經(jīng)濟(jì)原則
1、基本原則
2、具體運(yùn)用
第六單元解決問(wèn)題的九步驟
一、發(fā)掘問(wèn)題
二、選定題目
三、追查原因
四、分析資料
五、提出辦法
六、選擇對(duì)策
七、草擬行動(dòng)
八、成果比較
九、標(biāo)準(zhǔn)化
以上內(nèi)容僅為部分內(nèi)容，可以根據(jù)客戶(hù)需求添加
精益生產(chǎn)概論課程
轉(zhuǎn)載：http://xvaqeci.cn/gkk_detail/64100.html
已開(kāi)課時(shí)間Have start time
- 成永亮
[僅限會(huì)員]
預(yù)約1小時(shí)微咨詢(xún)式培訓(xùn)
精益生產(chǎn)內(nèi)訓(xùn)
- 把握工廠改善方向——VSM 張鵬（
- 《10S整改實(shí)施與目視化管 楊家來(lái)
- 《智能工廠與數(shù)字化車(chē)間打造 董海濱
- 精益的核心——消除八大浪費(fèi) 張鵬（
- 精益流程管理-PDCA與S 劉剛
- 精益班：多品種小批量混線(xiàn)生 劉寶生
- 精益班組長(zhǎng)的* 劉剛
- 精益管理-八大浪費(fèi)的識(shí)別及 劉剛
- 快速切換SMED實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練 劉寶生
- 《生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化管理與問(wèn)題 徐老師
- 精益管理導(dǎo)入第一課——精益 張鵬（
- 降本增效的利器——IE技術(shù) 張鵬（