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精益生產(chǎn)短訓班

【課程背景】
     精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，*麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對*汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。是目前世界上公認的生產(chǎn)組織管理體系，是企業(yè)提升產(chǎn)能和效率，降低成本，走向優(yōu)秀的生產(chǎn)管理模式。

【培訓對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、課長、生產(chǎn)主管、車間主任、班組長及對精益生產(chǎn)感興趣人士
【培訓時間】1-2天（根據(jù)需要做內(nèi)容調(diào)整）
【授課方式】
課堂講授、講師示范、互動游戲、案例分析、小組討論、講師點評、現(xiàn)場答疑等

【課程目標】
. 使學員對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，并能解決工作中實際存在的問題；
. 學員具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識與技能，以及了解精益生產(chǎn)的實戰(zhàn)操作經(jīng)驗
. 從客戶角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
. 掌握精益生產(chǎn)改善工具，識別浪費，并能運用改善，降低生產(chǎn)成本，提高效率

【課程特色】
. 系統(tǒng)性：從精益生產(chǎn)的理念從發(fā)，到方法工具的改善使用
. 講練結(jié)合：通過講授+訓練的方式，讓學員學以致用
. 實戰(zhàn)性：實用、實戰(zhàn)、實效

【課程大綱】
第一單元  認識精益生產(chǎn)
1.1 豐田生產(chǎn)模式成功的秘訣
1.2 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景
1.3 精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)的優(yōu)越性
1.4 精益生產(chǎn)的目標
1.5 精益生產(chǎn)系統(tǒng)框架
1.6精益思想的五個基本原則

第二單元 精益生產(chǎn)的七大浪費
2.1 過量生產(chǎn)的浪費（過量生產(chǎn)）
2.2 過度庫存的浪費（庫存）
2.3 物料運輸?shù)睦速M（搬運）
2.4 糾正過失的浪費（不良）
2.5 多余工序的浪費（加工）
2.6 等待時間的浪費（等待）
2.7多余動作的浪費(動作)

第三單元 精益生產(chǎn)改善方法工具
3.1Value Added
3.1.1現(xiàn)場作業(yè)的動作組成
3.1.2  VA------有價值的動作
3.1.3  NVA------無價值的動作，客戶不付費的部分
3.1.4不必要的無價值動作（即浪費 Waste）
3.2   現(xiàn)場改善IE手法
3.2.1IE概述
3.2.2防錯法
3.2.3動改法
3.2.4流程法
3.2.5五五法
3.2.6人機法
3.2.7雙手法
3.2.8工作抽查法

3.3   現(xiàn)場5S
3.3.1什么是5S？
3.3.2為什么推行 5S活動？
3.3.3推行 5S的意義
3.3.4 5S活動成功推進的十大前提
3.3.5 5S前的準備—定點攝影
3.3.6 1S整理
3.3.7  2S整頓
3.3.8  3S清掃
3.3.9  4S清潔
3.3.105S素養(yǎng)
3.3.11克服消極因素的方法
3.3.12 5S如何提升效益？

3.4   SMED(快速換模)
3.4.1  SMED（快速換模）定義
3.4.2  換線的部分包含兩大要素
3.4.3運用系統(tǒng)化的方法縮短換線時間
3.4.4保持績效

3.5 作業(yè)標準化
3.5.1何為作業(yè)標準化？
3.5.2建立標準作業(yè)體系，提質(zhì)量增效率
3.5.3標準作業(yè)體系的三個特點
3.5.4標準作業(yè)制作訓練
3.5   CELL LINE & U LINE(生產(chǎn)線布局)

3.6.1  CELL LINE的10個基本觀念
3.6.2線—站立， 從左往右
3.6.3從上一制程拉 ( PULL ) 而非送下一制程 ( PUSH )
3.6.4ＣＥＬＬ的基本是人在內(nèi)
3.6.5線更小一些( More small)
3.6.6同步化
3.6.7不離線
3.6.8管理
3.6.9作業(yè)員----多能工
3.6.10生產(chǎn)任務(wù)重新分配---制程合并
3.6.11設(shè)備個性化

3.7   流水線平衡
3.7.1生產(chǎn)線平衡的定義
3.7.2平衡生產(chǎn)線的意義
3.7.3線平衡的計算
3.7.4線平衡分析步驟
3.7.5線平衡的改善原則方法
3.7.6線平衡的改善原則方法示例
3.7.7線平衡與“一個流”生產(chǎn)

3.8   流程標準化
3.8.1企業(yè)存在部門墻使運行不順暢，效率低下
3.8.2如何制定標準流程，讓內(nèi)部運行順暢？
3.8.3標準流程特點
3.8.4遵循流程優(yōu)化基本原則和4W1H法
3.8.5標準流程制作訓練

精益生產(chǎn)短訓班