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精益生產賦能課程

課程背景：
精益生產是通過系統(tǒng)運營、人員組織、設備管理方式和市場供求等方面的變革，使企業(yè)生產系統(tǒng)能快速適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的浪費被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益生產JIT模式由豐田首創(chuàng)，是在豐田及其它主流企業(yè)和非贏利組織的*實踐中提煉、整理出來的一整套管理企業(yè)的模式。精益化模式是一種完全不同于產生于工業(yè)時代背景下的傳統(tǒng)管理方式，它以人為中心，堅持綠色可持續(xù)發(fā)展、尊重員工、持續(xù)改善和創(chuàng)新的理念，通過徹底消除浪費（增加成本不增加價值的事）、波動（偏離標準的情形）和僵化（無法滿足顧客變化的需求）的方法為企業(yè)利益相關者創(chuàng)造價值。

課程實施+輔導落地步驟：
整體《精益生產系統(tǒng)賦能》培訓+訓后落地輔導流程為：企業(yè)診斷——確認項目計劃(立項)——項目實施(衡量,分析,改善,控制四個循環(huán),每一個循環(huán)次序為:評估上次實施結果——專項培訓——按培訓要求實施）——項目改進及效果評估。項目配合診斷時的現(xiàn)況與公司設定的項目目標展開，最終達到“學習”→“實際操作”→“檢討、改進”→“擴大應用”。

課程培訓與輔導方式：
1、培訓方式：
實戰(zhàn)型職業(yè)培訓師，一位娓娓道來的講述者，一位鞭辟入里的評論者，一位語驚四座的實戰(zhàn)家，一位引領前沿思潮的導師，功底深厚，專注投入；以學員為中心，采用講授、案例研究、情景模擬、視頻分享、游戲體驗、小組討論、圖片展示、啟迪引導等現(xiàn)代互動式學習方式；理性了解與感性認知二者巧妙結合，學員適當筆記，既消化課程又在快樂中接受卓越的培訓效果。每次培訓后評選優(yōu)秀小組和優(yōu)秀個人進行適當獎勵，對業(yè)績落后的小組進行勉勵。
2、落地輔導方式：
顧問老師每次到企業(yè)后，先檢查前次培訓安排的工作，并到現(xiàn)場確認效果，然后再進行培訓，訓后再安排新的工作，以此循環(huán)；以確保培訓后學員能有效的把課堂中所學的知識、工具、方式、技巧運用到現(xiàn)實中。對訓后落地優(yōu)秀小組案例進行現(xiàn)場分享、發(fā)布。

課程大綱：
第一單元：精益生產”心“------精益管理思想與精益意識
強調精益的本質精益文化對精益管理推行的顯著作用，從而打通企業(yè)“執(zhí)行力”的通道，更有力推動企業(yè)精益管理項目。精益管理方式不僅是一種改善思想，更是一場意識變革，透過“精益管理的14項管理原則”了解精益管理的底層邏輯；掌握“全員、自主、持續(xù)改善”的方法與工具，為企業(yè)精益管理改善夯實基礎。
1.精益管理的概念、發(fā)展與其意義
2.企業(yè)對精益生產理解的誤區(qū)
3.企業(yè)發(fā)展趨勢：從粗放型管理到標準化管理再到精益型管理轉換
4.精益思想的五大原則
1)尋找價值
2)認識價值流
3)讓價值流拉動
4)需求拉動
5)追求完美
5.精益管理的七大思維
6.精益管理的14項管理原則
7.企業(yè)如何從精益生產到精益文化
1)從精益執(zhí)行力到精益行動力
2)精益“全員自主持續(xù)改善”
3)精益組織與文化變革
案例：精益實現(xiàn)的途徑
8.精益生產本質的基礎工具：5S+目視管理深度運用

第二單元：精益生產”技“------工具之“基礎”篇
精益管理就是將“不對產品產生價值的費用”減少或剔除，認識浪費與價值流，樹立起對八大浪費改善的全局觀念。
1.精益管理認識浪費
2.浪費的真意（MUDA）
3.精益改善的八大浪費
4.真效率與假效率、個別效率與整體效率
5.表面浪費與潛在浪費
6.全面削減八大浪費的方法與對策
7.實現(xiàn)“零庫存”的策略
8.物料信息拉動與庫存周轉率的重要性
9.精益管理之價值流
10.什么是VSM價值流管理
11.價值流在精益管理中的作用
12.識別價值流的兩種方法
案例：PQ分析法
案例：PR分析法
13.繪制價值流程圖要收集的精據
14.繪制價值流程圖的要領與方法
案例：設計現(xiàn)狀價值流
15.正確分析價值流的步驟
案例：某公司價值流改善前后對比
16.識別價值流增值與非增值

第三單元：精益生產”技“------工具之”標準“篇
新生代員工難管，員工高流失率等問題一直困擾企業(yè)和管理人員，建立精益標準作業(yè)規(guī)范、標準作業(yè)組合票、設備、質量、工藝、安全等作業(yè)標準書，打造企業(yè)”鐵營盤“，以”標準化、精益化“建設來應對企業(yè)的市場環(huán)境變化與異常。
1.標準作業(yè)與非標準作業(yè)
2.節(jié)拍時間與周期時間
3.拉動式生產流程
4.少人化與多工序操作
5.多能工培養(yǎng)與實施要點
1)多能工培養(yǎng)要點
2)多能工實施要點
6.現(xiàn)場標準管理”四化“
1)法的規(guī)范化
2)事的程序化
3)物的規(guī)格化
4)人的規(guī)范化
7.從標準化、規(guī)范化再到精益化
8.生產均衡化的前提條件
9.生產均衡化的策略和方法
10.均衡化生產日程的指定
11.均衡化生產的四個層面
12.解決多品種生產均衡化的難題：隔離法
案例：精益生產標桿生產線的啟示
案例：精益化管理減少重大質量異常

第四單元：精益生產”技“------現(xiàn)場設備管理篇
設備的頻繁故障，必然會影響質量、效率、成本、交貨期、透過設備的安定化，為精益的“品種化、同步化”生產打下基礎。從設備的預防、保養(yǎng)到設備的修理，建立規(guī)范的管理體系，挑戰(zhàn)“零故障”。
1.設備零故障的五個意識
2.設備“三位一體”的點檢與保養(yǎng)制度
案例：設備點檢維保制度
3.設備維護“五點五定”法的實施運用
4.有效降低設備故障的“防線”
案例：某公司設備檢修“三二一”法則
5.有效排除設備運行的“六大損失”
6.設備可動率與運轉率
7.設備綜合效率OEE
8.快速換型和縮短生產周期
9.快速換模的四大原則
10.縮短換模時間的六種方法
11.縮短作業(yè)轉換時間的實施程序
案例：如何使用輔助工具快速提高換模時間
案例：內、外部作業(yè)調整快速提高換模時間

第五單元：精益生產”技“------工具之“品質”篇
質量是“制造”出來的，這是中國企業(yè)質量管理片面的誤區(qū)，質量不僅來自于“制程”生產部門，還來自于企業(yè)的整個研發(fā)和運營系統(tǒng)，透過“五大品質力”和閉環(huán)“改善步驟”，打通各職能部門與生產部門的流程壁壘，挑戰(zhàn)“零缺陷”。
1.品質變異的來源
2.員工品質意識再造四大方法
3.質量控制的五大“品質力”
1)市場品質力
2)設計品質力
3)采購品質力
4)制造品質力
5)品質檢驗力
4.過程質量考核的四個CPI考核指標
5.工序品質能力分析
6.質量保證體系
7.“8D”步驟解決質量改善分析
8.“PDCA”法、A3報告質量改善中的運用
9.“DMAIC”解決質量問題
10.質量“零缺陷”的三大步驟
11.“零不良”實施的五大戰(zhàn)術
案例：某公司現(xiàn)場改善不良率的降低
案例：8D解決問題的步驟實施
案例：DMAIC的運用
案例：某公司零缺陷制度的實施
五、培訓+落地輔導階段及工作大綱安排：
（企業(yè)和顧問師可依據實際現(xiàn)場和診斷狀況進行適當稍作調整工作大綱；作業(yè)布置可根據實際情況調整）

精益生產賦能課程