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精益生產管理改善

【培訓對象】
制造型企業(yè)生產運作管理人員，包含生產管理、生產技術、品質管理、IE工業(yè)工程、設備工程、車間現(xiàn)場等相關管理人員；改善項目負責人及銷售采購主管總監(jiān)等。

【課程背景】
   本課程針對企業(yè)現(xiàn)存的現(xiàn)場管理問題，通過對*現(xiàn)場的對標講解，和解決問題的思路的導入，幫助企業(yè)了解現(xiàn)場問題的根源（7大浪費），通過標準化、目視化、5S等管理工具的導入，尋求低成本、高效現(xiàn)場管理的思路和方法，從而幫助企業(yè)更好地降低成本，提高生產效率，滿足客戶的需求。 

【課程目標】
   掌握現(xiàn)場管理的理念、方法和工具；掌握識別現(xiàn)場問題的工具和方法；理解何為標準化，掌握最有效和最實用的現(xiàn)代標準化管理方法、管理工具及實戰(zhàn)技巧。通過目視化、5S現(xiàn)場管理，幫助企業(yè)在現(xiàn)場管理時對人員、機器、材料、方法、環(huán)境等生產要素實施有效的控制，從而提升品質、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產的目的。

【課程內容】
第一講 精益思想及精益生產的重要性 
一）當前制造業(yè)的背景和前景 
1、國內制造企業(yè)面臨的問題 
2、國內制造企業(yè)的倒閉潮 
3、中小型制造企業(yè)的出路在哪里 
4、開源節(jié)流：中國制造企業(yè)的生存之道 
多：更多的滿足客戶的需求—價值（Value） 
快：更快的速度---（Delivery） 
好：更好的質量---（Quality） 
?。焊偷某杀?--（Cost） 
節(jié)流的要點：Q(質量)C（成本）D（交期）的管理 
5、Q、C、D管理的利器：精益生產  
二）現(xiàn)場管理的理解 
1、現(xiàn)場的重要性 
2、什么是三現(xiàn)主義 
3、什么是*的現(xiàn)場管理：七個零的現(xiàn)場 
4、我們的現(xiàn)場如何？ 
5、*現(xiàn)場的員工 
三）總結精益生產的重要性 
1、不同力量主導的生產方式比較 
2、精益生產與批量生產的本質區(qū)別 
3、個性化需求環(huán)境下精益生產的必然性 
4、各種對精益生產的認識誤區(qū) 
5、學員分組討論：自己的企業(yè)為什么有必要做精益生產，講師點評 

第二講 如何識別和消除七大浪費(Muda) 
一）運輸浪費 
1、案例表現(xiàn): 無效的走動與運輸 
2、運輸浪費的產生原因解析 
3、消除對策：杜絕孤島式生產、讓作業(yè)流動起來，10勘 
4、分組討論： 
車間內走動最多的作業(yè)員是誰？ 
車間里的運輸工具有哪些？ 
我們車間里的其他運輸浪費狀況？ 
二）動作浪費 
1、案例表現(xiàn)：動作不連貫、重復、彎腰、多余等 
2、消除對策：10手 
3、分組討論： 
動作浪費有哪些危害？ 
我們作業(yè)過程中的動作浪費狀況？ 
找出車間里最不合理的作業(yè)臺？ 
三）加工過程中的浪費 
1、案例表現(xiàn)：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等 
2、加工浪費的原因解析 
3、消除對策：精準把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序。 
4、分組討論： 
生產中有沒有過度檢驗的現(xiàn)象？ 
日常生產中，達不到精度要求情況多還是精度浪費情況多？ 
四）不良浪費 
1、關于不良管理的基本原則 
?絕不隱藏不良；不良發(fā)現(xiàn)得越早越好；必要時停線 
2、不良產生的原因解析，改善對策的探討 
3、分組討論： 
工廠曾發(fā)生的產品低級錯誤？ 
車間內首樣檢驗、巡檢如何安排？ 
企業(yè)如何統(tǒng)計不良率并進行改善？ 
五）等待浪費 
1、員工未必喜歡工作中的等待 
2、等待的表現(xiàn)形式；等待產生的原因解析 
3、改善對策：多技能工、生產均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等 
4、分組討論： 
如何看待“省力化”與“少人化”？ 
日常工作中，有沒有因為自身工作的原因導致別人等待？ 
企業(yè)是如何確保供應商準時交貨的？ 
六）過量生產 
1、過量生產的表現(xiàn)形式；過量生產是*的浪費 
2、改善對策：嚴格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；訂單拉動方式生產等。 
3、分組討論： 
找出車間內生產的一個瓶頸？ 
倉庫內時間有沒有存放超過一年的原材料？ 
車間內，有沒有待返工產品？是如何控制的？ 
七）庫存浪費 
1、庫存是萬惡之源；庫存降低的難點解析 
2、改善對策：精準數(shù)據(jù)統(tǒng)計、拉動準時化生產以及有保障的備貨、一個流 
3、分組討論： 
工廠內，什么物料是采購周期最長的？ 
有無最小庫存的管理？ 
如何答復客戶訂單交期的？ 
供應商產線突發(fā)問題，如何解決零部件問題？ 

第三講 豐田生產方式（TPS）的系統(tǒng)工具 
一）豐田生產方式（TPS）的理念 
1、不降低成本，就無法獲得利潤 
2、徹底消除浪費，創(chuàng)造價值 
3、只對銷售部分進行流動制造 
4、平準化制造 
二）豐田生產方式（TPS）的二大支柱 
1、準時化生產（Just In Time） 
產線工程的整流化；產線按節(jié)拍（TACT）生產；產線后工序拉動 
2、帶人字邊的自動化（Jidoka） 
產線的高可靠性；產線的高效率性；產線的高柔軟性 
三）簡便自動化（LCIA） 
1、何謂簡便自動化（LCIA） 
不是“簡易”而是 “簡便” 
2、簡便自動化的目的 
1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本） 
2）提高面對顧客的個性化需求的能力 
3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來） 
3、簡便自動化的六大基本條件 
4、簡便自動化的應用 
加工作業(yè)簡便自動化；組裝作業(yè)簡便自動化；搬運作業(yè)簡便自動化） 

第四講 低成本高效現(xiàn)場問題的解決思路和方法 
一）何謂問題 
1、問題的定義--什么是問題, 什么是系統(tǒng)問題 
2、問題的意義--問題不僅是成功的向導，還是成功的催化劑 
3、缺乏問題意識的常見現(xiàn)象 
4、發(fā)現(xiàn)問題的正確態(tài)度 
5、發(fā)現(xiàn)問題的誤區(qū) 
6、事前管理、事中管理、事后管理 
二）如何發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題 
1、發(fā)現(xiàn)問題所具備的條件 
2、挖掘問題的方法—5WHY 
3、分析問題的方法---2P5M+W 
4、發(fā)現(xiàn)問題的方法---3不法、5W1H 
三）如何解決現(xiàn)場問題                                  
1、ECRS原則：消除；合并；重組；簡化 
2、解決問題的誤區(qū)： 
解決問題的“一時式”方法；解決問題的“一事式”方法；解決問題的“脈沖式”方法 
3、解決問題的標準程序 
把握問題---現(xiàn)場調查；分析原因；確定要因；制定對策；實施對策；檢查結果；標準化 
 （本講重點: 通過學習現(xiàn)場問題解決思路，分組讓學員設計現(xiàn)場管理問題的解決方案） 

【講師介紹】唐老師
-TPM踐行者
-20年設備維修管理經(jīng)驗：曾任職豐田集團生產調查室，帶領400人維修團隊，負責中國區(qū)18家公司TPM推行
-資深設備管理專家（中國設備管理協(xié)會）
-設備工程師評審專家（中國機械維修改造協(xié)會）
-2021中國設備管理創(chuàng)新論文審批專家
-《MTP（日產訓）》授權認證講師
-《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師
-《設備精益管理》等多門設備管理版權課程開發(fā)者
實戰(zhàn)工作經(jīng)驗：
13年一線設備維修：蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經(jīng)理3年；在負責企業(yè)設備維修體系建設同時，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
豐田集團TPS生產調查室出身（5年）：負責中國區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負責集團在TPM領域培訓維修體系、TPM推行體系應用、維修班組體系、績效目標考核體系等方面工作。

精益生產管理改善