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【課程內容】

精益意識改善篇

一、精益生產概述

1. 中國制造業(yè)的“新常態(tài)”

2. 企業(yè)內部常見問題

3. 精益生產的起源

4. 精益生產的發(fā)展

5. 精益生產的核心價值

6. 目前部分企業(yè)實施精益生產的障礙

7. 14項管理原則

8. 精益管理*目標七個“零”

9. 精益管理與精益生產

10. 精益生產與精益思想

 案例分析：傳統(tǒng)企業(yè)與精益企業(yè)的區(qū)別

二、 精益意識改變

1. 精益生產意識改變的重要性

2. 基于基層意識改善的精益

3. 管理的定義

4. 管理的12大內容

5. 管理者意識轉變是精益改善的原動力

6. 員工意識的轉變是精益促進劑

7. 浪費意識的轉變

8. 庫存意識的轉變

9. 效率意識的轉變

10. 全局意識的轉變

精益推行方法步驟篇

三、 精益生產-工具與方法

1. 精益生產之：6S運動與目視化管理

v 6S推行的誤區(qū)與推行技法

v 現(xiàn)代6S活動的開展實戰(zhàn)指導

v 實例分享:6S推行圖片展示

v 6S的升華

v 實景拍照及攝像前后對比法

 案例：6S在企業(yè)難點分析對策（真假6S）

v 全面可視化管理

v 目視化管理的范圍

v 徹底可視化管理的實施方法

v 可視化參考標準（部分）

 圖片：*企業(yè)可視化管理圖片

v 看板管理與精益管理

v 真實的Kanban管理——精益生產中“Kanban”的真實詞義

v 看板在不同企業(yè)現(xiàn)場中的應用

v 看板制作和設計要點、技巧

v 如何穩(wěn)健推進看板管理

2. 精益生產之：標準化作業(yè)

v 為什么需要標準化作業(yè)

v 標準化作業(yè)實施方法

v 標準化作業(yè)的三大要素

v 標準化作業(yè)相關的要求

v 標準化作業(yè)的基礎

3. 精益生產之：流線化生產

v 精益生產的硬件基礎--流線化生產

v 流線化生產與批量生產的差異

v 流線化生產的八個條件及步驟

v 流線化生產的設計原則、要點

v 柔性單元生產的實施

v 單件及小批量物流

 案例分析：某大型電子廠裝配線的流線化經歷  

4. 精益生產之：生產均衡化

v 均衡化生產的目的

v 節(jié)拍時間的意義

v 生產均衡化的策略和方法

v 均衡化的生產日程的指定

v 均衡化生產的四個層面

v 依據(jù)4M1E做好產前準備

v 生產進度隨時掌控

v 在制品占用量分析

v 混流生產是均衡化生產的最高境界

5. 精益生產之：設備管理（TPM）

v 全面生產保全是一種全新的工作方式

v TPM的起源，理論的興起，管理體系

v 推進TPM活動的主要障礙

v TPM的3大思想

v 推進TPM的目標及4大成果

 零災害

 零故障

 零不良

 零浪費

v TPM的“四全”原則

v TPM的八大支柱

v TPM的目標

v 機器設備的使用、點檢、保養(yǎng)  

v 設備保養(yǎng)與維修              

v 發(fā)生不良時的處理方法

v 現(xiàn)場設備日常點檢與保養(yǎng)

v 做好設備儀器的日常管理要點

v 做好設備管理的目視化和點檢

v 認識工序設備的真實效率OEE

 案例分析：設備為什么會壞

v 做好設備管理的三好四會五定

6. 精益生產之：快速換型和縮短周期（SMED）

v 縮短生產過程時間的四大優(yōu)點

v 分析：生產過程時間三要素

v 快速換模的四大原則

 區(qū)分內部作業(yè)轉換與外部作業(yè)轉換

 內部作業(yè)轉換盡可能轉換成外部作業(yè)

 排除一切調整過程

 完全取消作業(yè)轉換操作

v 縮短換模時間的六種方法

 將外部轉換作業(yè)標準化

 只把該設備必要的部分標準化

 使用快速緊固件

 使用輔助工具

 推行同時作業(yè)

7. 精益生產之：零庫存管理

v 庫存的基本形態(tài)

v 庫存浪費的原因分析

v 在制品庫存控制 --在制品庫存控制真諦

v 供應鏈與庫存管理

v 呆廢料的管理與防治

v 庫存管理的A、B、C

 思考：我們是否可以做到真正的“零庫存”

8. 精益生產之：質量安定化管理

v 品質變異的來源

v 零缺陷

v 品質中的“六個三”

v 零不良原則

v 客戶導向的品質目標管理

v 品質成本的管理

v 設計與制造質量與成本之關系

v 全員質量意識再造與控制

9. 精益生產之：準時化生產（JIT）

v 準時化生產的特點

v 準時化生產與拉式生產

v 準時化生產方式(JIT)運用方法

v 如何實施準時化生產

v 拉動式生產的支持系統(tǒng)介紹

v 一個流生產

10. 精益生產之：推行技法

v 布局改善

v 多能工培育

v 6S與目視化

v 防錯、防誤、防呆

v IE工程改善

v SMED

四、 精益生產的推行步驟

1. 精益思想意識導入

v 事務部門推行精益管理好處

v 推行精益管理的幾個要項

v 全面提升現(xiàn)場管理水平

2. 精益工具實施

v 實施同步化生產

v 單件流；

v 按工藝順序布置設備，盡可能達成裝備流水線化；

v 實行節(jié)拍生產；

v 按人體工學原理布置作業(yè)區(qū)域；

v 培養(yǎng)多能工，實現(xiàn)少人化；

v 盡可能使用小型設備便于再布置；

v 按單元性質形布置生產線；實施標準化作業(yè)

v 實施均衡生產

3. 精益系統(tǒng)建立

v 研發(fā)部門的模塊化設計

v 生產制造部門的裝備線與人員的柔性

v 企業(yè)所有組織工作的提速

v 建立生產組織結構的柔性

4. 精益文化的普及

v 點-線-面-鏈推進方式

v 追求變革 全員參與

v 激勵漸進 自動自發(fā)

持續(xù)改善提升篇

五、 問題挖掘的方向

1. 問題是對具有問題意識的人，才成為問題。

2. 沒有問題便是*的問題。

3. 問題分類：救火類/發(fā)現(xiàn)類/預測類

4. 問題的層次：業(yè)務層次/管理層次/戰(zhàn)略層

5. 何謂異常，找出異常的原因便是問題

6. 企業(yè)進步是不斷發(fā)現(xiàn)問題和解決問題

7. 發(fā)現(xiàn)生產問題的金科玉律----追根究底

8. 立足現(xiàn)狀找問題

9. 發(fā)現(xiàn)問題的方法

三不法：不合理/不均衡/浪費

5WIH法

4MIE法

六大任務法

頭腦風暴法

學員分組操練

六、 問題解決的方法

1. 兩圖一表的妙用

2. 找出主要原因—關聯(lián)圖法

3. 系統(tǒng)處理現(xiàn)場問題

4. 生產現(xiàn)場問題解決的系統(tǒng)思維方法

5. 問題分析—5Why Analysis

6. 分析問題的方法之PDCA手法

7. 問題處理四步法

8. 對癥治療與根本治序（治標與治本）

9. 解決問題的標準程序

七、 現(xiàn)場實操演練

成果輸出：改善提案

ü 尋找改善的點

ü 拿出解決方法

ü 最終改善成果

ü 改善各模塊周期

ü 現(xiàn)場展示《改善計劃》