浪費(fèi)消除與流程精益優(yōu)化的利器 --從IE手法到VSM價(jià)值流優(yōu)化的深度實(shí)踐
發(fā)布時(shí)間:2019-09-27 10:01:20
講師：李忠 瀏覽次數(shù)：2557
課程描述INTRODUCTION
浪費(fèi)消除與流程精益優(yōu)化培訓(xùn)
· 生產(chǎn)部長(zhǎng)· 生產(chǎn)廠長(zhǎng)
培訓(xùn)講師：李忠
課程價(jià)格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
浪費(fèi)消除與流程精益優(yōu)化培訓(xùn)
【課程背景】
毫無疑問，中國(guó)已經(jīng)成為世界制造第一大國(guó)。但制造業(yè)的形勢(shì)不容樂觀，可謂嚴(yán)酷！隨著行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的加劇、能源型材料價(jià)格的飛漲、外國(guó)制造業(yè)巨頭的滲入、我們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時(shí)代，過去即使粗曠經(jīng)營(yíng)也能生存的美好時(shí)代一去不復(fù)返了。
“寒冬“來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗(yàn)：兩個(gè)輪子的飛奔??！
1）強(qiáng)化自主研發(fā)，為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品
2）樹立“利潤(rùn)中心”經(jīng)營(yíng)理念，以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品
豐田公司的研發(fā)位居世界*但不是獨(dú)領(lǐng)風(fēng)騷，他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持*地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費(fèi)才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓！干毛巾中擰出水?。?/span>
何謂浪費(fèi)？何謂效率？并非簡(jiǎn)單的速度快，而是以最小的投入而獲得*的產(chǎn)出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費(fèi)，也是低效率！
利潤(rùn)從何而來，“開源”固然重要，但“節(jié)流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過去以消耗能源為代價(jià)而創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)輝煌的貴族式年代已經(jīng)不再現(xiàn)實(shí)，以“窮人的孩子早當(dāng)家”的節(jié)儉理念而運(yùn)作的節(jié)約型社會(huì)已經(jīng)成為人類的必然之路！
縱觀眾多企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)作流程，浪費(fèi)、低效隨處可見：現(xiàn)場(chǎng)臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準(zhǔn)時(shí)到達(dá)、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過程中的等待/無效搬運(yùn)、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責(zé)，我們不缺乏工藝專業(yè)人員，但我們沒有工業(yè)工程IE人才，因此生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)、低效也就無人問津了。例如：生產(chǎn)線平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)周期L/T過長(zhǎng)、、、
面臨日趨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去響應(yīng)瞬息萬變的市場(chǎng)和個(gè)性化的客戶需求。在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場(chǎng)】是可以直接創(chuàng)造利潤(rùn)的*場(chǎng)所，被稱之為企業(yè)的核心?，F(xiàn)場(chǎng)管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。圍繞著現(xiàn)場(chǎng)4M1E的有效管理以提升QCDSM是現(xiàn)場(chǎng)管理的職責(zé)，也是提升企業(yè)【核心競(jìng)爭(zhēng)力】的關(guān)鍵。
【課程大綱】
一、精益核心理念
企業(yè)持續(xù)發(fā)展的三種生存策略
思索：皇族企業(yè)？貴族企業(yè)？平民企業(yè)
精益的崛起與成功之道
豐田TPS的的成功啟示：制造的競(jìng)爭(zhēng)力！
制造的3極競(jìng)爭(zhēng)力
品質(zhì)取勝
性價(jià)比取勝
多品種、小批量、快速交付取勝
PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
PE思想：工藝標(biāo)準(zhǔn)與路線
IE思想：浪費(fèi)與效率
小組討論1）：“模塊化”與“流線化”
小組討論2）：“流水線Line”與“細(xì)胞化Cell”
思索：醫(yī)院體檢的低效率啟示
二、定性認(rèn)知一切浪費(fèi)
真正認(rèn)知浪費(fèi)
“不精”與“不益”的成本觀
不創(chuàng)造附加值的資源投入
超額使用資源而創(chuàng)造附加值
日本式“浪費(fèi)認(rèn)知”的2大創(chuàng)新
“狹義浪費(fèi)“與“廣義浪費(fèi)”
“顯性浪費(fèi)“與“隱形浪費(fèi)”
深度解讀現(xiàn)場(chǎng)的燒錢現(xiàn)象
大野耐一的7大浪費(fèi)（MUDA）
現(xiàn)場(chǎng)的3M LOSS：
勉強(qiáng)（無理）MURI
不均勻（むら）MURA
浪費(fèi)（無駄）MUDA
三、定量識(shí)別一切浪費(fèi)
IE是定量識(shí)別浪費(fèi)的利器
現(xiàn)場(chǎng)IE的3級(jí)水平進(jìn)階
初級(jí)IE：點(diǎn)（生產(chǎn)單元編成與優(yōu)化）
中級(jí)IE：面（生產(chǎn)方式革新與精益布局設(shè)計(jì)）
高級(jí)IE：鏈（價(jià)值流圖分析（VSM）與價(jià)值流精益優(yōu)化）
初級(jí)：生產(chǎn)單元浪費(fèi)識(shí)別3大手段
工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析
工程分析3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！
節(jié)拍生產(chǎn)Takt Time
3大數(shù)據(jù)揭示浪費(fèi)：工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時(shí)間分析法案例分享
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定、變更及在生產(chǎn)中的有效運(yùn)用
時(shí)間稼動(dòng)率：稱稱生產(chǎn)的“凈重”
制造工時(shí)的細(xì)分與*浪費(fèi)評(píng)估
動(dòng)作分析法案例分享
動(dòng)作分析4項(xiàng)基本原則
物流器具改善
物料品質(zhì)保證
快速數(shù)量清點(diǎn)
物料取拿快捷
搬運(yùn)迅捷
生產(chǎn)用工裝夾具改善
工裝夾具的進(jìn)化：自働化與簡(jiǎn)便自動(dòng)化LCIA
中級(jí)：生產(chǎn)方式革新與制造全流程浪費(fèi)識(shí)別
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）
生產(chǎn)方式革新的精髓與案例分享
長(zhǎng)線短線化
短線細(xì)胞化（工序間距緊湊化）
細(xì)胞混流化
細(xì)胞柔性化
細(xì)胞鏈接：Transimission
員工多能化、全能化
生產(chǎn)柔性化
精益布局Lean Layout
3P布局設(shè)計(jì)Production、Preparation、 Process
3P布局設(shè)計(jì)9大步驟
小組思索：
“脆弱的精益流程”與“保險(xiǎn)的傳統(tǒng)流程”
沒有刮骨療傷的決心，生產(chǎn)方式革新實(shí)難成功
挑戰(zhàn)在哪？
制造系統(tǒng)的3大宏觀精益指標(biāo)
生產(chǎn)周期（Lead Time）與價(jià)值利用率
工程內(nèi)庫(kù)存（WIP）
生產(chǎn)柔性度（品質(zhì)與產(chǎn)能的反應(yīng)速度）
對(duì)于“人均產(chǎn)量MPH”的反思
高級(jí)：價(jià)值流圖VSM分析與精益優(yōu)化
價(jià)值流圖的價(jià)值與目標(biāo)
全流程分析
數(shù)據(jù)化定量描述
練習(xí)：繪制生產(chǎn)單元簡(jiǎn)易價(jià)值流圖
觀摩：制造系統(tǒng)全流程價(jià)值流圖
價(jià)值流改善與精益優(yōu)化案例分享
精益優(yōu)化的基本原則
四、改善活動(dòng)
改善活動(dòng)的2大類別
基層自主改善
自主改善活動(dòng)的3大真諦
智慧創(chuàng)造
案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
反省與改進(jìn)
自主改善活動(dòng)成功的3大秘訣
奉獻(xiàn)點(diǎn)滴智慧
創(chuàng)造雙贏價(jià)值
展現(xiàn)人文情懷
中高層方針展開
案例分享：精益優(yōu)化的方針展開活動(dòng)
浪費(fèi)消除與流程精益優(yōu)化培訓(xùn)
轉(zhuǎn)載：http://xvaqeci.cn/gkk_detail/225518.html
